機械拋光

機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變（biàn）形去掉被拋光後的凸部而得（dé）到平滑麵的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪（lún）、砂紙等，以手工操作（zuò）為主，特殊零件如回（huí）轉體表麵，可（kě）使用轉台等輔助工具（jù），表麵質量要求（qiú）高的（de）可采用超精研拋的方法。超精研拋是采（cǎi）用特製的磨具，在含有磨料（liào）的研拋液中，緊壓在工件（jiàn）被加工（gōng）表麵上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表麵粗糙度，是各（gè）種拋（pāo）光方法中最高的。光（guāng）學鏡片（piàn）模具常采用這種方（fāng）法。

化學（xué）拋光

化學拋光是讓材料在（zài）化學介質中（zhōng）表麵微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到（dào）平滑麵。這種方（fāng）法的主要優點是不需複雜設備，可以（yǐ）拋光形（xíng）狀複雜的工件，可（kě）以同（tóng）時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液（yè）的配製。化（huà）學拋光得到的（de）表麵粗糙度一般為數 10 μ m 。

電解拋光

電解拋光基本（běn）原理與化學拋光（guāng）相（xiàng）同，即靠選（xuǎn）擇性的溶解材料表（biǎo）麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光（guāng）過程分為（wéi）兩步：

1、宏觀整平溶解產物（wù）向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平整陽（yáng）極極化，表麵光亮度提高， Ra < 1 μ m 。

超聲（shēng）波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一（yī）起（qǐ）置於超（chāo）聲波場中，依靠超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀（guān）力小，不（bú）會（huì）引起工件變（biàn）形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或（huò）電（diàn）化學方法（fǎ）結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪（jiǎo）拌溶液，使工件（jiàn）表（biǎo）麵溶解產（chǎn）物（wù）脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化。

流體拋光

流體拋（pāo）光是依靠高速流（liú）動的液體及其攜（xié）帶的磨粒衝刷工件表麵達（dá）到拋光的目的（de）。常用方法有（yǒu）：磨料（liào）噴射加工（gōng）、液體噴射（shè）加工、流體動力研磨等。流體動（dòng）力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨（mó）粒的液體介（jiè）質高速往複流過工件表麵（miàn）。介質主要采用在較低壓力下流過性好（hǎo）的特（tè）殊化合物(聚合物（wù）狀物質)並摻上磨（mó）料製（zhì）成，磨料可采用碳化矽粉末。

磁研磨拋光

磁研磨拋（pāo）光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加（jiā）工效率高，質量好，加工（gōng）條件容易控製，工作條件好。采用合適的磨料，表麵粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表麵（miàn）拋（pāo）光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本（běn）身有很高（gāo）的要求並且對表麵平整度、光滑度以及（jí）幾何精確度也有很（hěn）高的標準。表（biǎo）麵拋光一般隻要求獲得（dé）光亮的表麵即可。模具（jù）大師微信：1828765339 鏡麵加工的標準分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電（diàn）解拋光、流體拋光等方法很難精確控製零件的幾何精確度（dù），而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達（dá）不（bú）到要求，所以精密模具的（de）鏡麵加工還是以機械拋光為主。

機械拋光基本（běn）程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備（bèi）有高（gāo）質量（liàng）的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工（gōng），磨加工等等（děng）。機（jī）械拋光的一般過程（chéng）如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的（de）表麵可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用（yòng）的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白（bái）色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑（huá）劑或冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製造商為了節約時間而選擇（zé）從 #400 開始。

2、半精（jīng）拋

半精拋主要使用砂紙和煤油（yóu）。砂紙的號數依（yī）次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（gāng）(52HRC 以上)，而（ér）不適用於預（yù）硬鋼，因為這樣可（kě）能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽（zuàn）石研磨粉或研磨膏進行研磨（mó）的話，則通常的研磨順序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的鑽石（shí）研磨膏和拋光布輪可用來去除（chú） #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨（mó）膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求在 1 μ m 以上(包括 1 μ m )的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋（pāo）光則（zé）必需一個絕（jué）對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可（kě）能報廢數個小時工作後得到的高精（jīng）密拋光表麵。

機（jī）械拋光（guāng）中要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要（yào）利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵（miàn）或球麵時，使用軟木棒可更好的配（pèi）合圓麵（miàn）和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼（gāng）件表麵形狀保持吻合，這樣可（kě）以避免木條（tiáo）(或竹條)的銳角接觸鋼件（jiàn）表麵而造（zào）成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前（qián）一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來（lái）。在換不同型（xíng）號砂紙之前，必須用 100 %純（chún）棉花沾取酒精之類（lèi）的清潔液對拋光表麵進行（háng）仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋（pāo）光換成鑽石研（yán）磨膏拋光（guāng）時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒（lì）和煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了（le）避（bì）免擦傷和燒傷工件表麵，在用 #1200 和 #1500 砂紙進行拋光時必須（xū）特別小心。因而（ér）有（yǒu）必要（yào）加載一個輕載荷（hé）以及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的（de）砂紙（zhǐ）進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研（yán）磨拋光（guāng）應注意以下幾點：

1、這種拋光必（bì）須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用 #8000 研磨（mó）膏拋光時，常用載荷為 100~200g/cm2 ，但要保持此（cǐ）載荷的（de）精準度很難做到。為了更（gèng）容易（yì）做到這一點，可（kě）以在木條上（shàng）做一個（gè）薄且窄的手柄，比如加一銅片;或者在竹條上切去一（yī）部分而使其更加柔軟。這樣可以（yǐ）幫助控製拋光壓（yā）力，以確保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時，不（bú）僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也（yě）必須仔細清潔。

3、每次拋光時間不應過（guò）長，時（shí）間越（yuè）短（duǎn），效果越好。如果拋光過程進行（háng）得過長（zhǎng）將會造成“橘皮（pí）”和“點蝕”。

4、為（wéi）獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比（bǐ）如：拋光輪拋光，拋（pāo）光輪產生的熱量會很（hěn）容易造（zào）成（chéng）“橘皮”。

5、當拋光過程停（tíng）止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑（jì）非常重要，隨後應在表麵噴淋一（yī）層模具防鏽塗層。

由於機械（xiè）拋光（guāng）主要還是靠人工完成，所以拋光（guāng）技術目前還是（shì）影響拋光質量的（de）主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理（lǐ）工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差（chà）異（yì），往往會產生拋光困難。鋼材中的各種（zhǒng）夾雜物和氣孔都（dōu）不利於拋光。

不同硬（yìng）度對拋光工藝的影（yǐng）響（xiǎng）

硬度（dù）增高使研磨的困難增（zēng）大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要（yào）達到較低的粗（cū）糙度所需（xū）的拋光時間相應增長。同時硬（yìng）度（dù）增高（gāo），拋光過度（dù）的可能性相應減（jiǎn）少。

工件表麵（miàn）狀況對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中（zhōng），表層會因熱量、內（nèi）應力或（huò）其他因素而損壞，切削參（cān）數不當會影響拋（pāo）光效果。電火花加工後的表麵比（bǐ）普（pǔ）通機械加工或熱處理（lǐ）後的表麵更難（nán）研磨，因此電（diàn）火花加工結束前應采用精規（guī）準電火花修整，否則表麵會形成硬化（huà）薄層。如果電火花（huā）精修規準選（xuǎn）擇不當，熱影（yǐng）響層的深度最大（dà）可（kě）達 0.4mm 。硬化薄層（céng）的硬度比（bǐ）基體硬度高，必須去除。因此（cǐ）最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個（gè）良好基礎。