一（yī）套手機外殼的製作涵蓋了（le）結構設計、模具開發、注（zhù）塑生產、噴塗（tú）印刷等過程，每一環節（jiē）都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機（jī）外殼通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後)和一些（xiē）小件（jiàn），如池蓋（gài）、按鍵、視窗、卡扣、防劃（huá）條等組成。這些組件在結構設計中需要充分考（kǎo）慮到互配（pèi）性，以及與電路板和電池等部件的裝配。

 在結構設計中需（xū）要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結構、表（biǎo）麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審造型設計是否合理可靠，包（bāo）括製造方法，塑件的出模方向、出模（mó）斜度、抽（chōu）芯（xīn）、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等（děng）是否合理。

  根據造型要求確定製造工藝是否能實現，包括模具製造、產品裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

   確定產品功能是否能實現（xiàn），用戶使用是否最佳。

   進行具（jù）體的結構設計、確定每（měi）個零件的製造工（gōng）藝。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器（qì）件的安裝定位、安規要求，確（què）定最佳裝配路線（xiàn）。

    結構設（shè）計要盡量減小模具（jù）設（shè）計和製造的難度，提高注塑生產的效率，降低模具成本和生產成本（běn）。

    確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠（kào）性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產（chǎn）品的結構（gòu）、裝配，同時還（hái）需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆（jiāo）口分（fèn）布（bù）等，以下簡單介（jiè）紹（shào）產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子本體（tǐ）厚度的0.6倍。

    高度不要超過（guò）本體（tǐ）厚度的3-5倍。

    拔模角度為（wéi）0.5-1.0度。

    在Rib的根部（bù）導Rib厚度的40%-60%的圓角。

    兩根Rib之間的間（jiān）距最（zuì）好在壁厚的3倍以上。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於（yú）模具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡槽頂端於鉤（gōu）子底部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈（dàn）空間。

    卡槽（cáo）最好做成封閉式的(在壁厚（hòu）保證不縮水的情況下)，封閉（bì）麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程（chéng）。

    鉤（gōu）子的尖（jiān）端導0.1mm的圓（yuán）角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以（yǐ）自主導2度的拔模，作為拆卸（xiè）角。

    卡槽底部導（dǎo）R角增加強度，所（suǒ）以肉厚不一的地方導斜角做轉換（huàn）區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目（mù）的（de）是用來連接螺釘、導銷（xiāo）等緊固件（jiàn）或者是做熱壓（yā）時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量（liàng）讓其與外壁或（huò）者肋相連（lián）增加強度。

    此外，模具鐵料的厚度需要大於0.5mm;母模（mó）麵拔模角最好（hǎo）大於3度（dù）。每增加千分之一英寸的咬花深度需增加一度的（de）拔模角。

    注塑工藝

    手機外（wài）殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材（cái）料（liào）成型，由於PC的流動性比較差，所以工藝上通常采（cǎi）用高模溫、高料溫填（tián）充；采（cǎi）用的（de）澆口通常為點（diǎn）澆（jiāo）口，填充時需采用分級注塑，找好過澆（jiāo）口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於解決澆口氣（qì）痕以及欠注飛邊等異常會有很大的（de）幫助（zhù）。

    以（yǐ）下為手機（jī）產品的成型條件要點，介紹熔體溫度、模具（jù）溫度、注塑速度、背壓（yā）等成型參數的設定注（zhù）意點（diǎn）。

    熔融溫（wēn）度與模（mó）溫：

    最佳的成型溫度設定與（yǔ）很多因素有關，如注塑機大小、螺（luó）杆（gǎn）組態、模具及成型品的設計和成型周期時間等。一（yī）般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管後段/進（jìn）料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的（de）溫度。但（dàn）若螺杆設計不（bú）當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。

    模溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留（liú）應（yīng）力也（yě）會較小，且對較薄或較長的成型品也（yě）較易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。螺杆回轉速度

    建議（yì）40至70rpm，但需視乎（hū）機台與螺（luó）杆設計而調整。

    為了盡速填（tián）滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而（ér）最高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速（sù）與澆口設計有很（hěn）大關係，使（shǐ）用直接澆口或邊緣澆口時，為防（fáng）止日暉現象和（hé）波流痕現象，應用較慢之射（shè）速。

    另外，如成品厚度在5MM以（yǐ）上，慢速射出有（yǒu）助於（yú）避免氣泡（pào）或凹陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚者（zhě）慢（màn）。

    從注塑切換為保（bǎo）壓時，保壓壓（yā）力要盡（jìn）量低，以免成型品發生殘留（liú）應（yīng）力。而（ér）殘留應力可用退火方式（shì）來去除（chú）或減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕（hén）：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具（jù）溫度。

    欠注（zhù）：提（tí）高注塑壓力，速度、提高料（liào）溫，模溫、提高（gāo）進膠量。

    飛邊：降低（dī）塑料填充壓力、控製好V