在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作（zuò）工沒有掌握（wò）合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對（duì）塑料（liào）製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量（liàng），包括（kuò）完整性、顏色、光澤等（děng）；第二是尺寸和相對位置間的準確（què）性；第三是（shì）與用（yòng）途相應的機械性能、化（huà）學性能、電性能等。這些質量要（yào）求又根據製品使用（yòng）場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製（zhì）品的缺陷主要在於（yú）模具的（de）設（shè）計、製造精度和磨損（sǔn）程度等方（fāng）麵。但事實上，塑料加工廠（chǎng）的技術人員（yuán）往往苦於麵對用工藝（yì）手段（duàn）來彌補模具缺陷帶（dài）來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品（pǐn）質量（liàng）和產量（liàng）的必（bì）要途徑。由於（yú）注塑周期本身（shēn）很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果（guǒ）壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂（luàn）和誤解，出（chū）了問題也不知（zhī）道是何道理。調整工藝的（de）措（cuò）施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問（wèn）題就有（yǒu）十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問（wèn）題症結的一、二個主要方案（àn），才能真正解決問（wèn）題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有（yǒu）時要降低料溫；有（yǒu）時要增加（jiā）料量（liàng），有時要減少料量。要（yào）承認逆（nì）向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個（gè）經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可（kě）從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機（jī）實際最大注射質（zhì）量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近（jìn）注塑機實際注射質量時，就有（yǒu）一個塑（sù）化不夠充分的（de）問題，料在機筒（tǒng）內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供（gòng）適當的熔料。這種情況隻有更換容量大（dà）的注塑機才能解決（jué）問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融（róng）範圍窄，比熱較大，需用（yòng）塑化容量大的注塑機才能保證（zhèng）料的（de）供應。

（2）溫度計顯（xiǎn）示（shì）的溫度不真實，明高實低，造（zào）成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶（ǒu）及其線路或溫差毫伏（fú）計失靈，或者是由於遠離測溫點的（de）電熱圈（quān）老化或燒毀，加溫失（shī）效而又未（wèi）曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔（kǒng）直徑太大或太小。太小，則由於流通直（zhí）徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓（yā）力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況（kuàng）。同（tóng）時非牛頓型塑料如ABS因（yīn）沒有獲得大的剪切熱而不（bú）能使黏度下降造成充模困難。噴（pēn）嘴與主流道入口配合（hé）不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑（sù）料炭化沉積（jī）物等（děng）堵塞；噴（pēn）嘴（zuǐ）或主流道入（rù）口球麵損傷、變形（xíng），影響與對方的良好配合；注座（zuò）機械（xiè）故障（zhàng）或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵（miàn）脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑（jìng）大（dà），因邊緣出現間隙，在溢（yì）料擠迫下逐漸增（zēng）大噴嘴軸向推開力都會造成製品（pǐn）注（zhù）不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料（liào）鬥幹（gàn）燥器內局部熔化（huà）結（jié）塊，或機筒進料段溫度過高，或塑（sù）料等級選（xuǎn）擇不當，或塑料（liào）內含的潤滑劑過（guò）多都會使塑（sù）料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相（xiàng）黏結（jié）形（xíng）成（chéng）“過橋”，堵塞通道或包（bāo）住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中（zhōng）斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除（chú）料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通（tōng）常都（dōu）因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前（qián）端和（hé）噴嘴溫度過高，或（huò）在高壓狀態下（xià）機筒前端儲料過（guò）多，產生“流涎”，使塑料在（zài）未開始注射而（ér）模具敞開（kāi）的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模（mó）板的冷卻作用下變硬，而妨礙（ài）熔料順暢地進入型腔。這時（shí），應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機（jī）筒的儲料（liào）量，減低（dī）背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫（wēn）來（lái）不及跟上也會造成（chéng）缺料，在電（diàn）壓波動大時尤其明顯。要根據供（gòng）電電壓對周期作相應調整。調整（zhěng）時一般不考慮（lǜ）注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完（wán）畢到螺杆退回的那段時間（jiān），既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模（mó）具方麵（miàn）

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長（zhǎng），增加（jiā）了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分（fèn）流道（dào）應造成圓形（xíng）較好（hǎo）。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有（yǒu）雜質、異物或炭（tàn）化物堵塞（sāi）；流道、澆口（kǒu）粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙（cāo）度不良（liáng），影響料流不暢；流道沒有（yǒu）開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具（jù）要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻（zhī）有（yǒu）主流道附近或者澆口粗而短的（de）型腔能夠（gòu）注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大（dà）離主（zhǔ）流道較遠型（xíng）腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速（sù）度基本一（yī）致。

（2）模具（jù）設計不（bú）合理。模具過分複雜（zá），轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當（dāng）；製品（pǐn）局部斷麵很薄，應增加整個製品或（huò）局（jú）部的厚度，或在填充不（bú）足處的附近設置（zhì）輔助流道或澆口（kǒu）；模腔內排氣措施不力造成（chéng）製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深（shēn）凹陷處、被厚（hòu）壁（bì）部分包圍著的薄壁（bì）部分以及用（yòng）側澆口成（chéng）型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合（hé）理的澆口位置使空氣容易預先排出（chū），必要時特意將型（xíng）腔的困氣區域的某個局部製成（chéng）鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出（chū）；對於（yú）多型腔模（mó）具容（róng）易發生澆口分配不平衡的情況（kuàng），必要時應減少注射型腔的數量，以保證其（qí）它型（xíng）腔製件合格。

三、工（gōng）藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控（kòng）製（zhì）係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注（zhù）射周期反常、預塑背（bèi）壓偏小或機筒內料粒密（mì）度小都可能造成缺料，對（duì）於顆粒大（dà）、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較（jiào）大的塑料如ABS應（yīng）調（diào）較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機（jī）筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注（zhù）射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大（dà）大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時（shí）間短，柱塞或螺杆退回太早（zǎo）。熔融塑料（liào）在偏低的工作溫度下黏度較高，流動（dòng）性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的加（jiā）熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時（shí）間來彌補。

（3）注射（shè）速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚（hòu）薄變化大、流程長的製品，以（yǐ）及黏度較大的塑料如（rú）增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高（gāo）壓尚不能注滿製品時（shí），應可慮采用高速注射才能克服注不滿（mǎn）的毛病（bìng）。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入（rù）型腔的（de）熔料由於模具的冷卻作用（yòng）而使黏度過早地上升到難以流動的（de）地步，妨礙了對遠端的充模；機（jī）筒後段溫度（dù）低，黏度大的塑（sù）料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結（jié）果造成看起來壓（yā）力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫（wēn）度低則（zé）可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的（de）模具接觸散失了（le）熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造（zào）成料溫（wēn）低，可能堵塞模（mó）具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自（zì）鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍（qiāng）做外加熱以加速噴嘴升（shēng）溫。

四 原（yuán）料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常（cháng）使用再生碎料，而再生（shēng）碎料往往會反（fǎn）映（yìng）出黏度增大的傾向。實驗指出：由於（yú）氧化裂解（jiě）生成的分子斷鏈單位體積（jī）密度增加了，這（zhè）就增加了在機筒和型腔內流（liú）動的粘滯性（xìng），再（zài）生碎料助長了較多氣態（tài）物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮（lǜ）加入外潤滑劑（jì）如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（yóu）（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物（wù）質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型（xíng）麵、滑塊的（de）滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆（gǎn）的孔隙等處。溢料不（bú）及時解決將會進一（yī）步擴大化，從而壓印模具形成局（jú）部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆（gǎn）孔隙的溢料還會使（shǐ）製品（pǐn）卡在模上（shàng），影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的（de）額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注（zhù）射（shè）時形成的張力，否則將造成脹模，出現（xiàn）飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或（huò）左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具（jù）單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平（píng）行度不佳，或裝得（dé）不平行，或模（mó）板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊（jǐn）密（mì）而產生飛邊。

（4）止回環磨（mó）損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨（mó）損過大；入料口冷卻係統失效（xiào）造成“架橋”現象；機筒（tǒng）調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維（wéi）修或更（gèng）換（huàn）配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框（kuàng）周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的（de）飛邊擠壓而使型腔周邊疲（pí）勞塌（tā）陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發（fā）生張力，引起飛邊；塑（sù）料流動性（xìng）太（tài）好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下（xià）黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的（de）製（zhì）造精度較高；在不影響製品完整性的前（qián）提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可（kě）以防止一邊缺料一邊帶飛邊（biān）的情況；

當製品中央（yāng）或（huò）其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射（shè）壓力下，如果（guǒ）合模力不足模的這部分 支承作（zuò）用力不夠發（fā）生輕微翹曲（qǔ）時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的（de）投影麵積（jī）也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛（fēi）邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模（mó）的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝（gōu）太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對（duì）多型腔模具應（yīng）注意（yì）各分流道合澆口的合理設計，否（fǒu）則將造成充模受（shòu）力不均而產生飛邊。

三 工（gōng）藝方麵

（1）注射壓力過（guò）高或（huò）注（zhù）射速度（dù）過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射（shè）速度和注射時間,薄製品要（yào）用高速迅速充模，充滿（mǎn）後不再（zài）進注；厚製品要用低速充模，並讓（ràng）表皮在達（dá）到終壓前大體固定下來。

（2）加料（liào）量過大造成飛邊。值得注意的是不要（yào）為（wéi）了防止凹陷而注入過多的熔（róng）料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或（huò）保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成（chéng）飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等（děng），則（zé）應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感（gǎn）的塑料在高溫（wēn）下會大幅（fú）度的降低流動黏度，增加飛（fēi）邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑（sù）料黏度也會下降，必要時要補充滯留（liú）成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大（dà），產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小（xiǎo）不（bú）均時會使（shǐ）加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊（biān）。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻（què）硬化而造成收縮凹（āo）陷，主要出現在厚壁位置、筋（jīn）條、機殼、螺母嵌件（jiàn）的背麵等處（chù）。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱（zhù）塞磨損嚴重，注射及保壓時（shí）熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量，造（zào）成熔料不（bú）足。

（2）噴嘴（zuǐ）孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太（tài）大則（zé）將使射力小，充模發生困難。

二（èr） 模具方麵

（1）澆口太小（xiǎo）或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔（róng）料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去（qù）了剪切速率，料（liào）的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要（yào）的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入（rù）型腔使（shǐ）充模持續進行（háng）。點（diǎn）澆（jiāo）口、針狀（zhuàng）澆口的澆（jiāo）口長度一定要控製（zhì）在1mm以下，否則塑料（liào）在澆口凝固快，影響壓力傳（chuán）遞；必要時（shí）可（kě）增加點澆口數目或澆口（kǒu）位置（zhì）以滿足實際需要；當流道（dào）長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減（jiǎn）少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口（kǒu）模具要調整各澆口的充模速度（dù），最好（hǎo）對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有（yǒu）效地設置冷卻水道，保證模（mó）具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整（zhěng）個模具應不（bú）帶毛刺且具有可靠（kào）的合模密封性，能承受高壓、高速（sù）、低黏度熔料的（de）充模。

三（sān） 工藝方（fāng）麵

（1）增加注射壓（yā）力，保壓壓力，延長注射時間。對於流（liú）動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機（jī）筒前（qián）段和噴（pēn）嘴溫（wēn）度，使進入型腔的熔料容（róng）積變化（huà）減少，容易（yì）冷固；對於（yú）高黏度塑料，應提高機筒溫（wēn）度（dù），使充模容（róng）易。收縮發生在澆口區域（yù）時應延長（zhǎng）保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延（yán）長製件在模內冷卻停（tíng）留時間，保持均勻的生產周期（qī），增加背壓，螺（luó）杆前段保留一定的緩衝墊等均有利（lì）於減（jiǎn）少收（shōu）縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓（ràng）其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的（de）方法是在（zài）塑料中加入成核劑以加（jiā）快結晶。

五 製品設計方麵（miàn）：製品設計應使壁厚均勻，盡量避（bì）免（miǎn）壁厚的變（biàn）化，象聚丙烯這類收縮很大的（de）塑料（liào），當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和（hé）氣（qì）孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾常常在製（zhì）品表麵出（chū）現銀絲斑紋或微小氣泡或（huò）製品厚壁內形成氣（qì）泡。這些氣體的來源主（zhǔ）要是原料中含（hán）有（yǒu）水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料（liào）受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設（shè）備（bèi）方麵：噴嘴孔太小、物（wù）料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴（zuǐ）有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模（mó）具方麵：

（1）由於設（shè）計（jì）上的（de）缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小（xiǎo）、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細（xì）小、模具冷（lěng）卻係統不合（hé）理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流（liú）動不連續，堵塞了（le）空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或（huò）排（pái）氣孔道（dào）不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工（gōng）縫隙排（pái）氣，造成型腔中（zhōng）的空氣不能在塑料進（jìn）入時同時離（lí）去。

（3）模具表麵粗糙（cāo）度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使（shǐ）通過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造（zào）成分解。機筒溫（wēn）度過高或加熱失調，應逐段減低機（jī）筒溫（wēn）度。加料段（duàn）溫度過高，使（shǐ）一部（bù）分塑料（liào）過早熔（róng）融充滿螺槽，空氣無法從加（jiā）料口（kǒu）排出。

（2）注射壓力（lì）小，保壓時間短，使熔料與型腔（qiāng）表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使（shǐ）熔融塑料（liào）受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔（qiāng）造成製品表麵密度不足（zú）產（chǎn）生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊（diàn）過大、料溫太低或模溫太低都會影響（xiǎng）熔料（liào）的流動和成型壓力，產生氣（qì）泡。

（5）用多段注射（shè）減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使（shǐ）模內氣體能在各段及時排除幹（gàn）淨（jìng）。

（6）螺杆預塑時（shí）背壓（yā）太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方（fāng）麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔（róng）融時（shí）容易夾帶空氣，有時會出現銀紋（wén）。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料（liào）料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般（bān）應（yīng）小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑（jì）或原料（liào）中的液態（tài）助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油（yóu）、增塑劑二丁酯以及穩定劑（jì）、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀（yín）紋（wén）。

（4）塑料沒有幹燥處理或從（cóng）大氣（qì）中吸潮。應對原料（liào）充分幹燥並使用幹燥（zào）料鬥（dòu）。

（5）有些（xiē）牌（pái）號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長（zhǎng）的受熱時間。特別是含有微（wēi）量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類（lèi）塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及（jí）其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低（dī）其加工溫（wēn）度。

五（wǔ） 製品設計方麵：壁厚太厚，表（biǎo）裏冷卻速度不同。在模具製（zhì）造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫（guàn）的區域、充模料流中斷的區域（yù）而以多股形式匯合時以及發（fā）生澆口噴射充模（mó）時，因不（bú）能完全融合而產生（shēng）線狀的熔接痕。熔接（jiē）痕的存在極大（dà）地削弱了製（zhì）品的機械強度。克服熔接（jiē）痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要（yào）時更換塑化容量大的（de）機器。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具溫度過低，應適當提（tí）高模（mó）具（jù）溫度或有目的地提高熔接縫（féng）處的局（jú）部溫度。

（2）流道細小、過狹或過（guò）淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時（shí）增加冷料井的容積。

（3）擴（kuò）大（dà）或縮小（xiǎo）澆口截（jié）麵，改（gǎi）變澆口位置。澆口開設（shè）要盡量避免熔體在（zài）嵌件、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充（chōng）模的澆口要設法修正、遷（qiān）移或加擋塊緩衝。盡量不用（yòng）或少用多澆口。

（4）排氣不良（liáng）或（huò）沒有排氣孔。應開（kāi）設、擴（kuò）張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排（pái）氣。

三 工藝（yì）方麵

（1）提高（gāo）注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合（hé）處，低速可讓型腔內的空氣（qì）有時（shí）間排出。

（3）調（diào）好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑（sù）料的黏度小，流態通暢（chàng），熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的（de）分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否（fǒu）則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利（lì）排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力（lì），使塑料密度提（tí）高。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料應幹燥並盡量減（jiǎn）少配方中的液體添加劑。

（2）對流（liú）動性（xìng）差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過（guò）早固化（huà）。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發（fā）脆很大一（yī）部分是（shì）由於內應力造成（chéng）的。造成（chéng）製（zhì）品發（fā）脆的（de）原（yuán）因很（hěn）多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或（huò）障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太（tài）大，塑料在機筒內受熱和受剪（jiǎn）切作用（yòng）的時間過長，塑料容易（yì）老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾（qīng）斜或不平衡，頂幹截麵積小或（huò）分布不當。

二 模（mó）具（jù）方麵

（1）澆口（kǒu）太小（xiǎo），應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流（liú）道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合（hé）理或增（zēng）加分流道（dào）尺寸。

（3）模具結（jié）構不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容（róng）易降解，則應提高機筒、噴嘴的（de）溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和（hé）轉（zhuǎn）速，使（shǐ）料稍（shāo）為疏鬆（sōng），並減少塑料因剪切過熱而造成的（de）降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料（liào）過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸（suān）酯（zhǐ）等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫（tuō）模斜度（dù）。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔（qiāng）難脫時，要（yào）降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少（shǎo）用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容（róng）大的（de）塑料，更不能加（jiā）入（rù）嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其（qí）它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況（kuàng）下加熱會與水汽發（fā）生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑（sù）料再生次數太多或再生料（liào）含量太高，或在機筒內加熱時間太（tài）長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如（rú）分子量分布（bù）大，含有剛性分子鏈等不均勻結（jié）構的成分占有量過大；或受其（qí）它塑料摻雜汙（wū）染、不良添加劑汙染（rǎn）、灰塵雜質汙染等也是造成（chéng）發脆的原因。

五 製品設計方（fāng）麵

（1）製品帶有（yǒu）容易出現應力（lì）開裂的（de）尖角、缺口或厚（hòu）度（dù）相差很大的部位（wèi）。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方（fāng）麵的，主要（yào）有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱（rè）係統失（shī）調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑（sù）料（liào）降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良（liáng），塑料被絕熱壓縮（suō），在高溫高壓下與（yǔ）氧氣劇烈（liè）反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫（tuō）模劑太多（duō）。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差（chà）的抗（kàng）靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及分流（liú）道尺寸太小。

三（sān） 工藝方麵（miàn）

（1）螺杆轉速太高、預（yù）塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注（zhù）射壓力太高、時間過長，注射速度太快使（shǐ）製品變色（sè）。

四（sì） 原料方麵（miàn）

（1）物（wù）料被汙染。

（2）水（shuǐ）分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添（tiān）加劑（jì）分解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑（hēi）液

造成這種（zhǒng）缺陷的原因主要（yào）是在設備和原料方（fāng）麵：

一 設備方麵

（1）機筒（tǒng）中（zhōng）有焦（jiāo）黑的材料。

（2）機筒有裂（liè）痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔（jié）。

二 模具方麵

（1）型（xíng）腔內有油。

（2）從頂出裝置（zhì）中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料（liào）不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設（shè）備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開（kāi）始時排（pái）氣不（bú）暢。

二 模具方麵：

（1）排氣（qì）不（bú）良。

（2）澆口小（xiǎo）或澆口位置不當。

（3）型腔局（jú）部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓（yā）力或預塑背壓（yā）太高（gāo）。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原（yuán）料方麵：

（1）顆粒不（bú）均，且含有粉末。

（2）原料中揮發（fā）物含量高。

（3）潤滑劑、脫模（mó）劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未（wèi）清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫（wēn）度（dù）過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原（yuán）料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量（liàng）過多。

1.6.11 脫模困（kùn）難(澆口或塑件緊（jǐn）縮在模（mó）具內)

一 設備方麵：頂出力（lì）不夠。

二 模（mó）具方麵：

（1）脫模結（jié）構不（bú）合理或位（wèi）置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過（guò）高或通氣不良。

（4）澆（jiāo）道壁或型腔表麵（miàn）粗（cū）糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服（fú）帖或噴嘴直徑大於進（jìn）料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤（rùn）滑劑不足。

1.6.12 翹（qiào）曲變形

一 模具方（fāng）麵：

（1）澆口位置不當或數量（liàng）不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模（mó）具（jù）、機筒（tǒng）溫度太高（gāo）。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間（jiān）太短。

三（sān） 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的（de）結晶度而導致製品

變形（xíng）。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設（shè）備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模（mó）具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三（sān） 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模（mó）溫（wēn）控製不合理。

（2）注射壓（yā）力（lì）低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四（sì） 原料方麵（miàn）：

（1）換（huàn）批生產時，樹脂（zhī）性能有變化。

（2）物料顆粒（lì）大小無規律。

（3）含濕量較大（dà）。

（4）更（gèng）換助劑對收縮（suō）律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫（wēn）度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原（yuán）料方麵：

（1）潤滑（huá）劑、脫模劑不當或（huò）用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部（bù）應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於（yú）PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造（zào）成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓（gǔ）泡

有些塑（sù）料製品（pǐn）在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑（sù）料（liào）在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料（liào）的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減（jiǎn）少成型（xíng）周期；減（jiǎn）少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀（zhuàng）況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫（wēn）度高，製品冷卻時間長。應降低機（jī）筒溫度（dù），減少螺杆轉速或（huò）背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫（wēn）度高，影響了定（dìng）型，又造成卡、夾製件而停機（jī）。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時（shí）間不穩定。應采用自動或半自動操（cāo）作。

（4）機筒供（gòng）熱（rè）量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改（gǎi）善機（jī）器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎（xián）。應控（kòng）製（zhì）好機（jī）筒和噴嘴（zuǐ）的溫度或（huò）換用自鎖式噴（pēn）

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。