新模（mó）具注塑成（chéng）型之前或機台更（gèng）換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直（zhí）接影（yǐng）響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中（zhōng）有（yǒu）用（yòng）的技術參數（shù），以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了解（jiě）模具的有關（guān）資（zī）料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約（yuē）得模具技師參加（jiā）試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作（zuò）：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應（yīng）在模上標明。以（yǐ）上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題（tí），再去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最（zuì）大射出量是多少
　　(b)拉（lā）杆內距是否放的下（xià）模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下（xià）一（yī）步驟就是吊掛模（mó）具（jù），吊（diào）掛時應注意（yì）在鎖上所有夾模板及開（kāi）模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模（mó）具各部份的機械（xiè）動（dòng）作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射（shè）料嘴與進料口（kǒu）是否對準。下一步則是注意合模動作，此時（shí）應將關模壓力調低，在手動及（jí）低速的合模動作（zuò）中注意（yì）看及聽是否有（yǒu）任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單（dān），需要仔細的地方主要是模具澆口與（yǔ）射嘴（zuǐ）的校中心比較（jiào）困（kùn）難，通常可（kě）以采用試紙的（de）方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大（dà）小（xiǎo）選用適當的模溫控製機將（jiāng）模具之溫度提（tí）高（gāo）至生產時所須的溫（wēn）度。等模溫提高之後（hòu）須再次檢視各（gè）部份（fèn）的（de）動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會（huì）引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生（shēng）。
　　
　　5.若工廠（chǎng）內沒有推行（háng）實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所（suǒ）采（cǎi）用的原枓做適度的（de）烘烤。
　　7.試模與將來量（liàng）產盡可能采（cǎi）用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色（sè）。
　　9.內（nèi）應力等問題經常影響二次加工（gōng），應於試模後待成品（pǐn）穩定（dìng）後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模（mó）壓力不均等現（xiàn）象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模（mó）速度及關模壓力調低，且將安（ān）全（quán）扣杆（gǎn）及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期（qī）間整個開模行程之中，高速動作（zuò）行程比低速者較長之故。在塑（sù）料（liào）機上機械式頂出杆也必須調在全（quán）速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料（liào）行（háng）程有否過長或（huò）不足。
　　(b) 壓力是否太高或太（tài）低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短（duǎn）射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿成品或剝環擠傷成品。這類（lèi）情況（kuàng）可能會（huì）使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您（nín）不可能（néng）預料試（shì）模過程所可能發生（shēng）的一切問題，但（dàn）事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避（bì）免量產時無謂的浪費時間及困擾，的（de）確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件（jiàn），並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，並可資利用於建立日常工作（zuò）方法。
　　
　　1.查看料筒（tǒng）內的塑料料是否正確（què）無誤（wù），及有（yǒu）否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原（yuán）料很可能得（dé）出（chū）不同的結果）。
　　2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解膠料（liào）或雜（zá）料（liào）射入模內（nèi），因為劣解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管（guǎn）的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料（liào）。
　　3.調整（zhěng）壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的（de）成品，但是不可（kě）跑（pǎo）毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在（zài）調（diào）整各種控製條件之前應思考一（yī）下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的（de）充模變化。
　　4.要耐心的等到（dào）機器及模（mó）具的條件穩定下來，即（jí）是中型機（jī）器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看成品（pǐn）可能發生的問題。
　　5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於閘口塑料凝（níng）固的時間，否則（zé）成品重量會降低而損及成（chéng）品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並（bìng）按模穴分別放置，以便測試其（qí）確實（shí）運（yùn）轉（zhuǎn）之穩定性及導出（chū）合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並（bìng）記錄其（qí）重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每（měi）模樣品量得的尺寸作（zuò）個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條（tiáo）件仍（réng）在變化，如不良的（de）溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內。
　　
　　10.如（rú）果成（chéng）品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都（dōu）可被（bèi）接受，其尺寸都能在（zài）容許公差之內。把量出連（lián）續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄（lù）試（shì）模過程中所得到的參（cān）數（shù）
　　
　　記錄且（qiě）分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且（qiě）為未來量產時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫（wēn）度及液壓油（yóu）溫（wēn）度。
　　2.按所有成品尺（chǐ）寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太（tài）大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門（mén）口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽（me）就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫（wēn）度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否（fǒu）充模較慢。
　　4.依（yī）各模穴成品之配合（hé）情形（xíng）或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試（shì）調充（chōng）模率及模具溫度，以便改（gǎi）善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等（děng）的不良都會引起加工（gōng）條件（jiàn）之變動（dòng），即使再完善的模具（jù）也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有（yǒu）的記錄數值之（zhī）後，保（bǎo）留一套樣品以便（biàn）校對比較已修正之後的樣品是否改善（shàn）。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以（yǐ）順利建立相同加工（gōng）條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度（dù），而在（zài）短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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