模（mó）具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以及注射機的類型等（děng）不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具注（zhù）塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零（líng）件和結構零件組成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與塑（sù）料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模（mó）中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部（bù）分。

注塑模具（jù）由動模和定模（mó）兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機（jī）的固定模板上。在注射成型（xíng）時動模（mó）與定模閉合構成澆注係統和型（xíng）腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采（cǎi）用了標準模（mó）架。
澆（jiāo）注係統
澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型腔前的流道（dào）部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱（chēng）流道係統，它是將（jiāng）塑料（liào）熔體由注（zhù）射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道（dào）、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品（pǐn）的成型質量和生（shēng）產（chǎn）效率（lǜ）。
主流道（dào）
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴（zuǐ）銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略（luè）大於噴嘴直徑(0.8mm)以避（bì）免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的（de）堵截。進（jìn）口直（zhí）徑根據製品大（dà）小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫模。
冷料穴
它是（shì）設在（zài）主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩（liǎng）次注射之（zhī）間所產生的冷料，從而防止分流道或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷（lěng）料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模（mó）杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利（lì）拉出主流道贅物。
分流道
它（tā）是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔（róng）料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上（shàng）的（de）排列應成對稱（chēng）和等（děng）距離分布。分流道截麵的形狀（zhuàng）和（hé）尺寸對塑料熔體的流（liú）動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響。
如果按相（xiàng）等料量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模（mó）上（shàng），既費工又不易對準（zhǔn）。
因此，經常（cháng）采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模（mó）具上（shàng）。流道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力提（tí）供較快的（de）充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說（shuō），分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提（tí）下應盡量減小截麵積，以增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是縮（suō）小的。所以它是（shì）整個流道係統中截麵積最（zuì）小的部分。澆口的形（xíng）狀和尺寸對製品質（zhì）量影響很大。
澆口的作用是（shì）：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形（xíng），截麵積宜小而（ér）長度宜短（duǎn），這不僅基於上（shàng）述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀的地（dì）方。

澆口（kǒu）尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是（shì）模具中成型塑料製品的空間。用（yòng）作構成型腔的組件統稱為成（chéng）型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成（chéng）製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總體結（jié）構。
其次是根據確定的（de）結構選（xuǎn）擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方（fāng）式。
最後則按控製（zhì）品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔體進入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要進行合理地選材（cái）及強度和剛度的（de）校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙（cāo）度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有（yǒu）調溫係統對（duì）模具的溫度進行調節。對於熱（rè）塑性塑料（liào）用注塑（sù）模，主要是設計冷卻係統（tǒng）使模具冷卻。模具（jù）冷卻的常用（yòng）辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用（yòng）循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除（chú）可（kě）利用冷卻水通（tōng）道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模（mó）具內部和周圍安裝電加熱元件。
成（chéng）型零件
是指構成製品形狀的各種零件，包括（kuò）動模、定模和型腔、型芯、成型（xíng）杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成（chéng）。型芯形成（chéng）製（zhì）品的內表麵，凹模形（xíng）成製品的外表麵形狀。合模後型（xíng）芯和型（xíng）腔便構成了模具的型腔。按工藝（yì）和製（zhì）造要求，有時（shí）型芯和凹模由若（ruò）幹拚塊（kuài）組合而成，有（yǒu）時做成整體，僅在易損壞、難加（jiā）工的部位采用鑲件（jiàn）。
排氣口
它是在模具中開設的一（yī）種槽形出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶入的氣（qì）體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須在料流（liú）的（de）盡頭通（tōng）過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良（liáng）、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般（bān）情況下，排氣孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一（yī）側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出（chū），因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的（de）開設位置切勿對著操作人（rén）員，以防熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具（jù）結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。
如前（qián）後（hòu）夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導（dǎo）向部件
為了確保動模和定模在合模（mó）時能準確對中，在模具（jù）中必須設置導向部件。在注（zhù）塑模中通（tōng）常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外（wài）錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開模過程中，需要有推出機構（gòu）將塑料製品及其在流道內的凝（níng）料推出或拉出。推出固（gù）定（dìng）板和推板用以夾持推杆。在（zài）推杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模（mó）合模時使推（tuī）板複位。
3.側抽芯機（jī）構
有些帶有側凹或（huò）側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯（xīn）後方能順利脫模，此時需要在（zài）模具中設置（zhì）側抽芯機構。

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