利用CAE優化注（zhù）塑模具成（chéng）型製品的熔接痕

           塑件成型會產生很多（duō）成（chéng）型缺陷,熔接痕（hén）是其中之一,熔接痕會使塑件的表麵質量和力學性（xìng）能（néng）大大降低。

大家都知道,兩點（diǎn）澆口以上會有很多碰穿孔的成型製品,都會有熔接痕存（cún）在。因此,模具（jù）設計師對成型製

品的熔接痕一定要引起足夠的重視。熔接痕可借（jiè）助CAE來做驗證。下麵介紹怎樣（yàng）優化熔（róng）接痕。熔接痕

的成因及對策

①提髙模具溫（wēn）度,使用模溫機。前沿溫度的髙（gāo）低對熔（róng）接痕的影響非（fēi）常大,前沿溫度較高可提高熔接痕的

強度。一般情況下,如果2股熔料前沿溫度低於注射時的溫度12~15℃可認為2股熔料在熔接痕處可以（yǐ）很

好地結合,不會產生明顯的熔接痕,強度（dù）也高,塑件的力學性能不（bú）會受（shòu）到影響從熔料流動前沿溫度看,塑件

表（biǎo）麵產生的熔接痕不明顯。在塑件大的表麵上熔料流動前沿溫度均（jun1）勻且較高（gāo）,塑件在表麵不會出現熔接

痕。為（wéi）了使塑件順利成型,實際生產（chǎn）時使用了模溫機,提高此處的模具溫（wēn）度,避免岀現熔（róng）接痕。

②應用模流分析技術,避免熔料在匯合處設置冷卻水通（tōng）道。

③更改塑件壁厚,可改善熔接痕的位置（zhì）,避（bì）免熔接痕出現在影響製（zhì）品外觀質量或製品受力（lì）的地方。

④應用順序控製閥。應用順序閥,通過控（kòng）製澆口開閉時間和注塑成型工藝參數的設置達到（dào）減（jiǎn）輕或（huò）優化塑

件表（biǎo）麵熔接痕的目的

     閥式順序注（zhù）射可以提高（gāo）塑件熔接痕處的強度,縮短熔接痕的長度,減少（shǎo）熔接痕的數量。閥式順（shùn）序工作

過程中,每個澆口的針閥扣開是根據設（shè）定的時間按先後順序進行的,從而保持熔料流動前沿的一致性,可

有效改善、減少（shǎo）或消除（chú）熔接痕,最終達到提髙塑件的外觀質量與力學性能的目的（de）。

      閥澆口的開閉時間不同對塑件成（chéng）型後表麵是否產生熔接痕有（yǒu）很大影響。閥式（shì）順序注射技術消除熔

接痕的原（yuán）理是:在先打開的閥澆口熔料經過封閉的閥澆（jiāo）口處以（yǐ）後,封閉的（de）閥澆門打開,並將後打開澆口（kǒu）的

熔料注入先打開的閥澆口熔料（liào）的內部,使2股熔料（liào）始終保持流動（dòng）前沿的一致性,從而達到消除熔（róng）接痕的目

的（de）;否則,如果熔（róng）料（liào）還沒有經（jīng）過後（hòu）打開閥澆口,就會有2個澆口同時進料（liào）,形成2股熔料流動前沿相遇,導致熔

料冷卻後形成熔接痕;後打開的閥澆口也不能開得過晚,否則熔料在型腔中流動時間過長,熔料流動前沿

溫度降低過多（duō）,充模困難;要控製好各（gè）針閥澆口的開閉（bì）時間,既要保證熔料能順利充滿型腔,又要盡可能地

減少或消除熔接痕,得到最優（yōu）質量的塑件,滿足客戶的要求。

⑤改變澆口的位置。塑件的熔接痕、拚（pīn）縫線所處位置不（bú）能設置在（zài）強度要求高的地方或零件受載負（fù）荷

處。改變澆口的位置,使（shǐ）熔接痕避開（kāi）零件受（shòu）變載荷處

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