為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加（jiā）工條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注（zhù）塑模具加工的（de）試模程序，並（bìng）可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤（wù），及（jí）有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的（de）溫度及模（mó）具的溫度是否適合於加工之（zhī）原料。 

3、調整壓力及射（shè）出量，但是不可跑（pǎo）毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在調整控（kòng）製條（tiáo）件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起充模變化（huà）。 

4、等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型（xíng）機器可能（néng）也要等30分鍾以上。可（kě）利用這段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺（luó）杆前進（jìn）的時間不可短於閘（zhá）口（kǒu）塑（sù）料凝（níng）固的時間，否則成品重量會減小而損及成品之性能（néng）。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新調出的條件至少（shǎo）運轉30分鍾以至穩定，然（rán）後至少連續生產一打全模樣品，在其（qí）盛具上標明日期、數量，並按（àn）模（mó）穴分別放置，以便測試（shì）其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公差。 

8、將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把（bǎ）每模樣品量得的（de）尺寸作個比較，應（yīng）注（zhù）意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是否（fǒu）某些（xiē）尺寸有增（zēng）加或減少的趨勢而顯示機器加工條（tiáo）件仍（réng）在變化，如不良的（de）溫（wēn）度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之（zhī）內。 

10、如果成品（pǐn）尺（chǐ）寸不甚變動（dòng）而加工（gōng）之條件亦正（zhèng）常，則需觀察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出連續或（huò）大（dà）或小（xiǎo）於平均值的模穴號（hào）記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。