1.澆注係統設（shè）計原則

(1)澆（jiāo）注係統的設計對塑件質量的影響極（jí）大，首先澆口應設置在塑件上的（de）部位，同時盡（jìn）可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和（hé）形式會直接影響塑件（jiàn）的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件（jiàn）產生（shēng）熔接痕、填（tián）充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注（zhù）塑模（mó）具的失（shī）敗。

(2)進料平衡原（yuán）則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型（xíng）腔各個（gè）部（bù）位的距離應盡量相（xiàng）等，使熔體同時充（chōng）滿型腔的各個角（jiǎo）落（luò）;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件（jiàn）宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體（tǐ）積（jī）很（hěn）小原則型腔的（de）排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可（kě）能短，流道截麵形狀和尺寸大（dà）小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來（lái）講有以下好處。

①熔體在（zài）澆注係統（tǒng）中熱量和壓力的損失越（yuè）少; 

②注塑（sù）模具的排氣負擔越輕（qīng）; 

③注塑模具吸（xī）收澆注係統的熱（rè）量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝（níng）料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模（mó）具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模（mó）一腔時，應盡量保（bǎo）證熔體在差不多相同的時間內充滿（mǎn）型腔的各個角落;一模（mó）多腔時，應保證各型腔在差不多（duō）相同的（de）時間內填滿。這（zhè）樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期（qī）很短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流（liú）道要（yào）減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙（cāo）度（dù）很低的（de）做法往往是（shì）不可取的，原因是（shì）適當的粗糙度（dù）可以將熔體（tǐ）前端的冷料留在流（liú）道壁(流道壁相當於無數個微（wēi）型（xíng）冷（lěng）料穴（xué）)。一般情況下，流道表麵粗糙（cāo）度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係統設計要點

設計澆注係統時（shí），應首先考慮使得塑料（liào）熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡（jìn）量減少由於（yú）流道產生的廢料比例;應容（róng）易修（xiū）除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置（zhì）應保證塑料流入型腔時，對著（zhe）型腔中寬暢部位，即（jí）熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果（guǒ）熔體從薄壁部位流入（rù）厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避（bì）免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔（róng）體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件（jiàn）變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料（liào）在流人型院時，能沿者型應（yīng）平行方向均勻地流人，並有利（lì）於型腔內氣體的排出。如果（guǒ）生產時（shí）采用全自動操（cāo）作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好（hǎo）的排氣結構和充足的冷料穴，盡量（liàng）少地將流注係統內的空氣和（hé）冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的（de）塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平（píng）衡。

(4)塑件投影麵積較大時（shí），在設計澆注係統時，應避免在（zài）注塑模具的單麵開（kāi）設澆口，否（fǒu）則會（huì）造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注（zhù）係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產（chǎn）率。