(一)普通熱固性（xìng）塑（sù）料注射模

1.澆注係統

熱固性塑料注射模澆注係統（tǒng）的結構組成、類型和形狀等與熱塑性注射（shè）模相同，但由（yóu）於熱（rè）固性塑料熔體的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中具有一定的化學（xué）性質，所以，熱塑（sù）性塑料注射模澆注係統要求熔體在流動過（guò）程中流動阻力小，溫度變化少，而熱固性塑（sù）料注射除要求熔體阻力小以外（wài），還希望在流動過程中適（shì）當地升溫，以加速（sù）物料在型腔的固化速度，縮短成型（xíng）周期（qī），因而兩者的（de）設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦（cā）熱能使經（jīng）過主（zhǔ）流道的熔體（tǐ）升溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的傳熱比表（biǎo）麵（miàn）積，有利於加熱裝置向熔（róng）體傳熱，同時也增（zēng）加了摩擦（cā）熱，而且也減少了不能回收的澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射（shè）模主流道采用（yòng）圓錐形，角式注射模主流道采（cǎi）用圓柱形。臥式注射模主流道小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐（zhuī）角略小於熱塑性（xìng）注射模主流道錐（zhuī）角（jiǎo），一般為2°~4°。主流道（dào）襯套上的凹球麵半徑比喻嘴頭部的球麵半徑大（dà）0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流（liú）道端部熱塑性注射模稱為冷料穴的地（dì）方，在熱固性注射模（mó）中稱（chēng）為腔，它收集料流前端因局部過熱而（ér）提（tí）前硬化的熔體（tǐ），其設計，在規值性注別提中標為（wéi）塑料較脆，用Z字形拉料杆很容（róng）易把（bǎ）塑（sù）料拉斷，所以在熱固性注射模中多采用倒錐形拉（lā）料設計時反錐度不宜過大（dà），否則硬科難椎出（chū）。另外（wài）還（hái）應注意，排時拉料（liào）腔附（fù）近（jìn）的塑件容易產生變形（xíng）。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分（fèn）流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形（xíng）和矩形（xíng）等，但兩者的選（xuǎn）用原則有差（chà）別，它要（yào）求分流道的比表麵積適當地取較大值，以促使注塑模具（jù）內的熱量比較容（róng）易地向（xiàng）分流道內的熔體傳遞。分流道的截麵形狀應結（jié）合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減少流（liú）動（dòng）阻力，宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道較短（duǎn）時，傳熱麵積成（chéng）為主要矛盾宜采用比表（biǎo）麵積較大的半圓形或矩形截麵以利（lì）於傳（chuán）熱。東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了（le）滿足上述要求並兼顧到加工方便，目前（qián），大多數工廠（chǎng）采用梯（tī）形和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度（dù）取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高度可取寬度的2/3.截麵的高度根據經驗，中小型塑件分流道截麵高（gāo）度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一（yī）般希望采用（yòng）平衡式排布，並要求分流（liú）道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根據（jù）具體情況綜合考慮。

(4)澆口（kǒu）：注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱塑性塑料的澆口類型、形狀以及澆口位置的選擇原則對大多數熱固性塑料（liào）基本上都適用，由於熱固性塑料較脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適（shì）當取（qǔ）大一些。對於點澆口的截麵積和側澆口的深（shēn）度尺寸，過分（fèn）小是不恰當的，這是因為熔（róng）體溫度會升高過大，加速化學反應進行而生成大量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充（chōng）型困難（nán），所以點澆口（kǒu）的截麵積和側澆口的深度尺寸也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通（tōng）常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深（shēn）度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性塑料對澆口的（de）磨損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金（jīn），並采用局部可更換的注塑模具結構形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射成型時壓力比熱塑性塑料大，注（zhù）塑模具受力不（bú）平（píng）衡會產生較大溢料（liào）和飛邊，因此，型腔在（zài）分型麵上的布置應使其投影麵（miàn）積與注射機的合模（mó）力重合。如不能（néng）重合，則力求兩者的偏心（xīn）盡可能小。但兩個型腔以及分流道投影（yǐng）麵積與注射機的合模力重合，所以布置情況合理（lǐ）。熱固性注射模型（xíng）腔上下位置對各個型腔或（huò）同一型腔的不同部（bù）位（wèi）溫度分布影響很大，這是由於自然對流時，熱空（kōng）氣由（yóu）下向（xiàng）上，導致注塑（sù）模具上部受（shòu）熱多而下部受熱少。實（shí）測表明上（shàng）麵部分受熱量與（yǔ）下麵部分可相差兩倍（bèi），因此如對注塑模具上下對稱進行（háng）加熱，則上下型腔或同一型腔（qiāng）的上下不同部位（wèi）必然出現很大溫差，上下距離越大，溫差也越大。為了改變這種情況，除對加（jiā）熱元件進行不對稱布置外，對型腔的布置也應加以（yǐ）注意。

(2)對成型零件（jiàn）的要求：在成型零（líng）件的結構設計（jì）中，東莞市（shì）馬馳科注塑模具加工（gōng）廠為了避免熱固性塑料在較（jiào）大的注射壓力下向成型零（líng）部件的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量（liàng）采用整體式結構，不要或少采用鑲拚（pīn）組合式結（jié）構。在設計計算成型零件的尺寸時，要注意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關（guān）。同一種熱固性塑料在注射、壓縮和（hé）壓注三種成型方法中，前者成型腔布置對注（zhù）塑（sù）模具溫度分布的影（yǐng）響收率大、後者成型收縮率小，在（zài）設計時應予於（yú）注意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件（jiàn）下工作，同時又因為（wéi）熱固性注射（shè）成型容易產生溢料飛邊，對注塑（sù）模具（jù）成型零件（jiàn）的磨損（sǔn）較大，所以，除了（le）采（cǎi）用較好的注塑模具材料外，成型零件與塑料接觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚（hòu）為（wéi）0.01~0.015mm.對於主（zhǔ）要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由（yóu）於熱固性塑（sù）料在交（jiāo）聯硬（yìng）化時要放出（chū）大量的氣體揮發（fā）物，單靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱（rè）固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排氣槽（cáo），排氣槽（cáo）深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可達（dá）0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排（pái）氣槽，當上述深度（dù）向外（wài）延（yán）伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣（qì）槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑料注射成型時，注塑模具的溫（wēn）度要求（qiú）高於注射（shè）機噴嘴的溫度，所以注（zhù）塑模具中必須配有加熱裝置，通（tōng）常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度（dù）嚴格控製，保證型腔表麵的溫差在（zài）5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱（rè）固性（xìng）塑料冷流道注射模簡介（jiè）

注塑（sù）模具熱固性塑（sù）料注射模設計，熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具（jù）與熱塑性塑料的熱流道注射（shè）模一樣，都是為了（le）生產中減少流道贅物而設計的，它們通稱無流道注射（shè）模。冷流道注（zhù）射模可分為完全無流道注射模和無主（zhǔ）流道注射模。完全無（wú）流道注射模，其特點是采用了一（yī）個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統，通過（guò）流經該板的冷卻介質對澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分則采取相反措（cuò）施，即（jí）利用加熱裝（zhuāng）置使其保證高溫。為了減少冷流道板與注塑模具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模與注（zhù）射機的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免注塑模具中的熱量過多地傳給（gěi）注射機。設（shè）計完全無流道注射模的關（guān）鍵在於，將澆注（zhù）係統的溫度控製在保證熔（róng）體既有良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一（yī）個合（hé）理的溫度（dù）範圍，以便於順利充模（mó）;對於成型部分，則（zé）必須利（lì）用加熱裝置使其處於合理的高溫狀態，以保證（zhèng）熔體充滿型腔後能迅速硬化定（dìng）型。

注塑模具（jù）熱固性塑料注射模設（shè）計（jì），采用主流道的溫控式（shì）結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空氣間隙進行絕熱。主流道襯（chèn）套可從定模板中卸下，以便生產間歇中再次（cì）生產（chǎn）之前清理主流道中的硬化凝料。需（xū）要指出的是，由於可靠性和經濟性等方麵的原因，熱固性（xìng）塑料冷（lěng）流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以（yǐ）一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。