注塑速度的比例（lì）控製已經被注塑（sù）機製造商廣泛采用。雖（suī）然電腦控製注塑速度分段控製係統早已存（cún）在，但由於相關的資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發（fā）揮。本文將係統的說明應用多段速度注塑（sù）的優點，並概括（kuò）地介紹其在（zài）消除短射、困氣、縮水等製品缺陷上的用（yòng）途。

　　射膠速（sù）度（dù）與製（zhì）品質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵參數。通過確定填充（chōng）速度（dù）分段的開始、中間、終了,並實現（xiàn）一個設置點到另一個設置點的（de）光滑過渡，可以保證穩定的熔體表麵速（sù）度以製（zhì）造出期望的（de）分子取問及最小的內應力。我們建議（yì）采用以下這種速度分段原則：1)流體表麵的速度應該是常數。2)應采用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。3)射膠速度設置應考慮到在臨界區域（yù）(如流道)快速（sù）充填（tián）的同時在入水口位減慢速度。4)射膠速度應（yīng）該保證模腔填滿後立即（jí）停止以防止出現過（guò）填充、飛邊（biān）及殘餘應力。

　　設定（dìng）速度分段的依（yī）據必須考慮到模（mó）具的幾何形狀、其它流動限製和（hé）不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料（liào）知（zhī）識有較清楚的認識，否則，製品品質將難以控製。因為熔體流速（sù）難以直接測量（liàng）,可（kě）以通過測量螺杆前進速（sù）度，或型腔壓力間接（jiē）推算出(確定止逆閥沒有泄漏)。

　　材料特（tè）性是非常重要的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫度可（kě）能導（dǎo）致劇烈氧化和化學結構的降（jiàng）解，但同時由剪切引（yǐn）起的降（jiàng）解變小，因為高（gāo）溫降低了材料的粘度，減少了剪切應力。無疑，多段（duàn）射膠速度（dù）對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它（tā）們的（de）調配料（liào）很有幫助。

　　模具的（de）幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型（xíng）速度曲線以避（bì）免出現（xiàn）缺陷；為了保（bǎo）證零件質量符合標準，注塑速度設置應保證熔體（tǐ）前鋒流速不（bú）變。熔體（tǐ）流動速度是非常重要的，因（yīn）為它會（huì）影（yǐng）響零（líng）件中的分子排列方向及（jí）表麵狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對於輻射狀擴散的複雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的（de）冷卻，但注射高粘度（dù）的材料,如PC是例外情況，因為太快（kuài）的速度會將冷料通過入（rù）水口帶入型腔。

　　調整注塑（sù）速度可以幫助（zhù）消除由於在入（rù）水口位出現的流動（dòng）放慢而引起的缺陷。當熔體經過（guò）射嘴和流道到達入（rù）水口時，熔體前鋒的表麵可能已經冷卻凝固，或者由於流道突然變窄而造成熔體的停（tíng）滯，直到建立起足夠的壓力（lì）推動熔體（tǐ）穿（chuān）過入水（shuǐ）口，這就會使通過入水口的壓力出現峰（fēng）形。高壓將損傷材料並造成諸如流痕和入水口燒焦等表麵缺陷,這種（zhǒng）情況可以通過（guò）剛好在入水（shuǐ）口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水（shuǐ）口位的過度剪切，然後再將射速提高到原來的（de）數值。因為精確控製（zhì）射速在入水（shuǐ）口位減慢是非常困難的，所以在流道（dào）末段減（jiǎn）速是一個較好的方案。

　　我們可以通過控製末段射膠速度來避免或減（jiǎn）少諸如飛邊（biān）、燒焦（jiāo）、困氣等缺陷。填（tián）充末段減速可以防止型腔過度填充，避免（miǎn）出現飛邊（biān）及減少殘（cán）餘應力。由於模具流徑末端排氣不（bú）良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度（dù），特別（bié）是射（shè）膠末段的排氣速度加以解（jiě）決。

　　短射是由於入水口處的（de）速度（dù）過慢或熔（róng）體凝固造成的局部流動受（shòu）阻等原因（yīn）產生的。在剛剛通過入（rù）水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解（jiě）決這個問題。

　　流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由於通過入水口時的（de）過度剪切造成的。

　　光滑的製件取決於注（zhù）塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特（tè）別是（shì）尼龍。暗斑(波浪紋)是由於粘度變化（huà）造成的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取（qǔ）決於流動不穩定的程度。

　　當熔體通過入水口時高速注（zhù）射會（huì）導致高剪切，熱敏性塑料將（jiāng）出（chū）現燒焦，這種燒焦的材料會穿過（guò）型（xíng）腔，到（dào）達流動前鋒，呈現在零件表麵（miàn）。

　　為了防止射紋，射膠速度設置必須保證快速填充流道區域然後慢（màn）速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早（zǎo），填充時間會過（guò）度增加，如果（guǒ）太遲，過大的流動慣性將導致射紋（wén）的出現。熔體（tǐ）粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋（wén）出現的趨勢越明顯。由於小（xiǎo）入（rù）水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷（xiàn）的重要因素。

　　縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小（xiǎo）的壓力降得以（yǐ）改善。低模溫和螺杆推進（jìn）速度過慢極大（dà）地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，並（bìng）且（qiě）由於（yú）高剪切熱產生磨（mó）擦（cā）熱，會（huì）造成熔體（tǐ）溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以（yǐ）避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。

　　總之，大多數注塑缺陷（xiàn）可以通過（guò）調整注塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設置射膠速度及其分段。