常見（jiàn）的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距（jù）拉緊機構失（shī）靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具（jù）中，因這類機構在模具的（de）兩側麵（miàn）成對設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一（yī）旦（dàn）失去同步，勢必（bì）造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用（yòng），可以改用其（qí）他機構。

在抽心力比較小（xiǎo）的情況下可采用彈簧推（tuī）出定模的方（fāng）法，在抽芯（xīn）力比較大（dà）的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞。

二、冷卻不（bú）良或水道漏（lòu）水。

模具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或（huò）收縮不（bú）均（jun1）勻而出現翹麵（miàn）變形等（děng）缺陷。另一方麵模（mó）具（jù）整體或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。

冷（lěng）卻係統（tǒng）的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜（zá）或加工困（kùn）難而省去這個係統，特（tè）別是大（dà）中型模具一定（dìng）要充分考慮冷（lěng）卻問（wèn）題。

三、動模板彎曲。

模具在注（zhù）射時，模腔內熔（róng）融塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時（shí）不重視（shì）此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成注（zhù）射時模板下彎。

故動模板必須選用（yòng）優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是（shì）加工成本太（tài）高，現（xiàn）在一般都用標準件（jiàn），質量差。頂杆與孔的間隙如果太大（dà），則出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一（yī）次合模時這段露出（chū）的頂杆不能複位而撞壞凹模（mó）。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中（zhōng）間部分磨小（xiǎo）0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後（hòu），都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時（shí），製品出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難（nán）加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購（gòu）買（mǎi）專用鉸刀。錐（zhuī）孔需經過研磨至Ra0.4以（yǐ）上。此外，必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者澆口頂出（chū）機構。