注塑成型工（gōng）藝一（yī）般（bān）包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑（sù）成（chéng）型工藝階段直接（jiē）決定（dìng）著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填（tián）充（chōng）是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從（cóng）模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到（dào）很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製（zhì）階段，填充行為往往（wǎng）取決於待（dài）填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大（dà），而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上風。

（3）低（dī）速填充。熱傳導（dǎo）控製低速填充時，剪切率較（jiào）低，局部粘（zhān）度較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應較為明顯，熱（rè）量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的（de）粘滯（zhì）加熱現（xiàn）象（xiàng），固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴（pēn）泉流動的（de）原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間（jiān）不同（tóng），溫度、壓力也不同），

造（zào）成熔膠交匯區（qū）域在微觀上結（jié）構強度（dù）較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕（hén）的形成（chéng）機理。熔接（jiē）痕（hén）不僅影響（xiǎng）塑（sù）件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的（de）強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔體的（de）溫度較為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎（hū）相同，增（zēng）加了熔接（jiē）區域的強度；反（fǎn）之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料（liào）密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背壓（yā）較高。在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前（qián）作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直（zhí）持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到（dào）最高值。

在保壓（yā）階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低（dī）區域，塑料較（jiào）為疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分（fèn）布隨位（wèi）置及（jí）時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程的（de）主要因素。保壓過程（chéng）中塑料（liào）已經充滿模（mó）腔，此（cǐ）時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的（de）排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模（mó）具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注（zhù）塑機（jī），以防（fáng）止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計（jì）非常重（chóng）要（yào）。這（zhè）是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製（zhì）品因受到外力而產生變形。由於冷（lěng）卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降低成本。設計（jì）不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本（běn）；冷卻不均勻更會（huì）進（jìn）一步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的（de）熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部（bù）分有5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散溢於（yú）空（kōng）氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合（hé）模時間、充填時（shí）間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻（què）時間將直接影響塑料製品成（chéng）型（xíng）周期長短及產量大小。脫（tuō）模（mó）階段塑（sù）料製品溫度應冷卻（què）至低於塑料（liào）製品（pǐn）的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模（mó）外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計（jì）方麵。主要是塑料製（zhì）品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚（hòu）度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對（duì）冷卻速（sù）度的影（yǐng）響很（hěn）大。模具材料（liào）熱傳導係數越高，單位時間內（nèi）將（jiāng）熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷卻水管配（pèi）置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多（duō），冷卻