塑膠模具開發是生產各種工業產品的重要工（gōng）藝裝備，隨著塑膠工業的迅速發展以（yǐ）及塑膠製品在航空、航太、電子、機械、船舶和汽車等（děng）工業部門的推廣（guǎng）應用，產品對模具的要求越來（lái）越高，傳統的模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發、模具設計及產品加工中這些薄弱環節（jiē）的最有效的途經。同傳統的模具設計相比，CAE 技術無論在提高生產（chǎn）率、保證（zhèng）產品質量，還是在（zài）降低成本、減（jiǎn）輕勞動強度等方麵，都具有很大優越（yuè）性。

利用塑膠模具開發技術可以在（zài）模具加工前，在電腦上對整（zhěng）個注塑成型過程進行類比分析，準確預測熔體的填充、保（bǎo）壓（yā）、冷卻情況（kuàng），以及製品中的應力分布、分子和纖維取向分布、製品的收縮和翹曲變形等情況（kuàng），以便設計（jì）者能盡早發現問題，及時修改製件（jiàn）和模具設計，而（ér）不是等到試模以後（hòu）再返修模具。這不僅是對（duì）傳統模具設計方法的一次突破，而且（qiě）對減少甚至避免模（mó）具返修報廢、提（tí）高製品質量和降低成本（běn）等，都有著重大的技術經濟意義。

塑膠模具開發的設計不但要（yào）采（cǎi）用CAD技術,而且還要采用CAE 技術。這是發展的必然趨勢。注塑成型分（fèn）兩個階段，即（jí）開發/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具製造）和（hé）生產階段（包括（kuò）購買材料、試（shì）模和成型）。傳統的注塑方法是在（zài）正（zhèng）式生產前，由於設計人員憑經驗與直覺設（shè）計模具，模具裝配完（wán）畢後，通常需要幾次試模，發現問題後，不僅需要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑膠製品和模具設計，這勢（shì）必增加生產成本，延長產品開發周期。采用 CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技術提供了從製品設計到生產的完整解決方案（àn），在模具製（zhì）造之前，預測塑膠熔體在型腔中的整個成型過程，幫助研判潛在的問題，有（yǒu）效地防止問題發生，大（dà）大縮短（duǎn）了開發周期，降低生產成本。