注塑模（mó）具是在成型中賦（fù）予（yǔ）塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的（de）形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不同而可能（néng）千變萬化，但（dàn）是基（jī）本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三（sān）部（bù）分組成。其中澆（jiāo）注係統和成型零件（jiàn）是與塑料直接接觸（chù）部（bù）分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大（dà），要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀（zhuàng）的（de）各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。典（diǎn）型塑（sù）模結構如圖所示。

主流道

它（tā）是模具中連接注（zhù）射（shè）機射嘴至分（fèn）流道或型腔的一（yī）段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製品大小而定（dìng），一般（bān）為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴（zuǐ）端部兩次（cì）注射之間所產生（shēng）的冷料，從而防止分流道（dào）或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷料一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產（chǎn）生內應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲（qǔ）折鉤形或（huò）設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型（xíng）腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都（dōu）有影響。如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半模上，既（jì）費工又（yòu）易對（duì）準。因（yīn）此（cǐ），經（jīng）常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開（kāi）設在帶（dài）有脫模杆（gǎn）的（de）一半模具上。流道表麵（miàn）必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充（chōng）模速度。流道的（de）尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小（xiǎo）的（de）2-3m。在滿足需要的（de）前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時（shí）間。

澆口

它是接通主（zhǔ）流道(或分流道（dào）)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是（shì）整個流道係統（tǒng）中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製（zhì）品質量影響（xiǎng）很大。澆口的作用（yòng）是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存（cún）於這（zhè）部分的熔（róng）料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道（dào）係統分離。澆（jiāo）口（kǒu）形狀（zhuàng）、尺寸和位（wèi）置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品的大（dà）小和結構。一般（bān）澆口（kǒu）的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大較容易，而（ér）大澆口縮小（xiǎo）則（zé）很困（kùn）難。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀的地方。澆口（kǒu）尺寸的設計應（yīng）考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它（tā）是模具中成型塑料（liào）製品的空間。用作（zuò）構成型腔的（de）組件（jiàn）統稱（chēng）為成型（xíng）零件。各個成（chéng）型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根據（jù）塑料的性能（néng）、製品（pǐn）的幾（jǐ）何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結（jié）構。其次是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置（zhì）以（yǐ）及脫模方式。最後則（zé）按控製（zhì）品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零件之間的組合方（fāng）式。塑（sù）料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行（háng）合（hé）理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表（biǎo）麵的光潔美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐（fǔ）蝕（shí）的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口（kǒu），用以排（pái）出原有的及熔料帶入（rù）的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶（dài）入的（de）氣體（tǐ）必須在（zài）料流的盡頭通（tōng）過排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生（shēng）高溫而（ér）將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型（xíng）腔內熔料流動的盡（jìn）頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開（kāi）設位置切勿對著操作人員，以防熔料意（yì）外噴（pēn）出傷人（rén）。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的（de）配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指（zhǐ）構成模具結構的（de）各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種（zhǒng）零件。如前後（hòu）夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料（liào）在模具內固化定（dìng）型的裝（zhuāng）置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介（jiè）質的循環流動來達到冷（lěng）卻目的（de）。通入的冷卻介質隨塑料種類和（hé）製（zhì）品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸（zhēng）汽（qì）等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直（zhí）接影響製品的質量和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模（mó）具結構，考慮冷（lěng）卻通道的排布和冷卻介質（zhì）的選擇。

注塑模具概論及組成（chéng）

塑料製品通常（cháng）要批量或大批量生產（chǎn），故要求模具使用時要高效率（lǜ）、高質（zhì）量，成（chéng）型後少加工或（huò）不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮（lǜ）模具製造工程中（zhōng）的工藝性（xìng），據設備狀況和技術力量確定設計方（fāng）案，保證模具從整體到零件都（dōu）易於加工，易於保證（zhèng）尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射（shè）次（cì）數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺（chǐ）寸及孔、柱（zhù）、凸、凹等結構（gòu）在模（mó）具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力（lì）求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於（yú）裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具（jù）的標準化生產：盡量選用標準（zhǔn）模架、常用（yòng）頂（dǐng）杆、導（dǎo）向零（líng）件、澆口（kǒu）套、定位環等標準件。

一、注射（shè）模的基本（běn）組成

1.澆注係統：熔融物料從注（zhù）射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的（de）零件，如型芯、型腔及（jí）其他（tā）輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫（wēn）度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複（fù）位機（jī）構幾順序定（dìng）距（jù）分型機構等。

5.安裝部（bù）分（fèn）：把（bǎ）模體可靠地安（ān）裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各（gè）結構件組成整體的連接係統。

7.導（dǎo）向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。