在很多情況下，模具加工（gōng）完也會（huì）體現出加工的缺陷，導致模具性能下降（jiàng），那（nà）如何減少模具加（jiā）工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產（chǎn）生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度（dù）上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒（lì）度、低硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪（lún）十分重要，針對模具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單（dān）晶（jīng）剛玉砂輪（lún）比較適合，當（dāng）加工硬（yìng）質（zhì）合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工（gōng）件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨（mó）床、坐標（biāo）磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種（zhǒng）類砂（shā）輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪（lún），保持砂輪的銳（ruì）利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷（lěng）卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內（nèi），以防止工件熱變形。改善磨削時（shí）的冷（lěng）卻條件，如采用浸油砂（shā）輪或內冷卻砂輪（lún）等措施。將切削液引入砂（shā）輪的中心，切削液可直接進入（rù）磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻（què）作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應（yīng）力降低到最低限度，因為淬火（huǒ）應（yīng）力、網（wǎng）狀碳化組（zǔ）織在磨削力的作用下，組織產（chǎn）生相變極易使工（gōng）件（jiàn）產生裂紋。對於高精度模具為了消除（chú）磨削（xuē）的殘餘應力，在磨削後應進行低溫（wēn）時效處理以提高韌性。
    4、消除磨（mó）削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然（rán）後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可下（xià）降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的精密磨削要注意環（huán）境溫度的影（yǐng）響，要求恒（héng）溫磨（mó）削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序（xù）都需（xū）充分考慮這一因素的影響（xiǎng）。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製（zhì）造精度和表麵質量。電解磨削時（shí），砂輪刮除氧化膜:而不（bú）是（shì）磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度（dù）可優（yōu）於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金重量的（de）400%~600%，用電解磨削時，砂（shā）輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適（shì）當減少徑向進給（gěi）量及砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量，使（shǐ）砂（shā）輪與工件接觸麵積減少，散熱（rè）條（tiáo）件得到改善，從而有效地控製（zhì）表層溫度的（de）提高。