注塑模（mó）具製造過程中常（cháng）見故障的解決方案，注塑模具的（de）結構形式和（hé）加工質量直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具製造過程中的故障（zhàng）有很多（duō）種。以下是幾（jǐ）種常見故障（zhàng）的解決（jué）方案（àn）。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模（mó）前必須用銅棒（bàng）將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成這種故障的主要原（yuán）因是澆口（kǒu）錐孔光潔度（dù）差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。另外，材料太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損壞，水口球麵弧度太小（xiǎo），導致澆口（kǒu）材料在（zài）此處（chù）產生（shēng）鉚頭（tóu）。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采用標準件。如果需要自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到（dào）Ra0.4以下。此外，設置澆口拉（lā）杆或澆口頂出機構。

導柱損壞：導柱在注塑模（mó）具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成型麵在任何情況（kuàng）下都不會相互接觸，導（dǎo）柱不能作為受力部件或（huò）用於定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量（liàng）大，壓力大在這裏生成;塑件的側麵是不對稱的，例（lì）如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相（xiàng）等。

動、定模偏移：對（duì）於大型（xíng）注塑模具，由於各方向（xiàng）的填充率不同，以及裝（zhuāng）模時注（zhù）塑模具自重的影響（xiǎng），會出（chū）現動、定模偏移。在這些情況下，注（zhù）射時導柱會受到橫向偏移力，開（kāi）模時導柱表麵會粗糙和（hé）損壞（huài）。東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四個側（cè）麵各增加一個高強度（dù）定位鍵。方便有效的方（fāng）法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非常重要。加工（gōng）過程中（zhōng）動、定模夾緊到位，鏜床一（yī）次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合（hé）設計要求。

動模板彎曲（qǔ）：注塑模具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨（jù）大的背壓（yā），一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意這個問題，經常改（gǎi）變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代替動模（mó）板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間的（de）跨度大（dà），注射時模板向下彎曲。因此，活動模（mó）板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使（shǐ）用A3等（děng）低強度鋼板（bǎn）。必要（yào）時可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承（chéng）載能力。

注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據澆注係（xì）統類型的不同可（kě）分為三種。熱流道模（mó）具，熱流道係統又稱（chēng）熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等（děng）組成。我們（men）常見的熱流道係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用於單型腔單澆口的塑料模具;適用於單腔多點進料或多腔模具。這類注塑模具的結構與精澆口大致相同，比較大的區別是流道在一個或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模（mó），而流（liú）道和（hé）澆（jiāo）口直接在產品上，所以流道不需要脫模。在價格更高（gāo）、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。

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