常見的塑膠（jiāo）模具故障原因及其解決方法詳（xiáng）情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤（gōu）、搭扣之類的定距拉緊機構（gòu）一般（bān）用於定模抽芯或（huò）一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩（liǎng）側麵成對設置，其動作要求（qiú）必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被（bèi）拉（lā）模具的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量（liàng）避免使用，可以改用（yòng）其他機構。

在抽心（xīn）力比較小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力（lì）比較大的情況下（xià）可采用動（dòng）模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采用（yòng）液壓油缸抽芯，斜銷滑（huá）塊式抽（chōu）芯機構損壞。

二、冷（lěng）卻不良或（huò）水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定（dìng），不要因為模（mó）具結構複雜（zá）或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲（qǔ）。

模具在注射時，模腔內（nèi）熔融（róng）塑料產生巨大的反（fǎn）壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘米。模具（jù）製造（zào）者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低（dī）強度鋼板代（dài）替，在用（yòng）頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故（gù）動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱（zhù）或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能（néng）力。

四、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現（xiàn）在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間（jiān）隙如果太大（dà），則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆（gǎn）不能複（fù）位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆（gǎn）重（chóng）新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙（xì），一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注（zhù）塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出現（xiàn）裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方（fāng）可脫（tuō）模，嚴（yán）重影響生（shēng）產效率。

這種故障（zhàng）主要（yào）原因是澆口錐（zhuī）孔光（guāng）潔度差，內（nèi）孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材料太（tài）軟，使用（yòng）一（yī）段（duàn）時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以（yǐ）上。此外，必（bì）須設置澆口拉料（liào）杆（gǎn）或者澆（jiāo）口頂出機構。

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