一、模具设计图纸（zhǐ）绘制及审（shěn）阅

1. 模具图（tú）纸设计须经草图初审和完整模图包括（模具图（tú）和散件图，部件编号，采购（gòu）清单等）终审两次审阅。

2. 初审（shěn）须在项目下达后三天（tiān）内完成；模具完整图纸终审须在项目下达后一个星期内完成。

3. 终审图纸无论（lùn）有（yǒu）无改动，应有项目经理、模具工（gōng）程师、模厂负责人签名。

二、模具外观

1. 模具钢材与（yǔ）模（mó）胚一（yī）定要在购买知名品牌产品。

2. 模胚的尺寸：

1）小件零件制品：制品距精框30mm, 成（chéng）品间（jiān）距（jù）20mm。

2）大件制品： 制品距精框边50mm, 产品尺寸在200mm 或以上时（shí），距框边150mm 以（yǐ）上。

3）大水口模胚为2730 以上的模胚，A 板的厚度应为精框的深度（dù）加35mm，B 板的（de）厚度为精框深度加70mm；模胚在2525 一下，A 板的厚度为框（kuàng）深加30mm，B 板的厚度为框深加（jiā）50mm。

4）细水（shuǐ）口模胚A 板的厚度为框深加40mm，B 板厚度为框深加60mm。

3. 冷却水嘴在模具上需有沉头孔,使用1/4 的水咀，倒角大于1.5×45，倒角（jiǎo）一致。

4. 冷却水嘴要有（yǒu）进出标（biāo）记，进水（shuǐ）为IN，出水为OUT，IN、OUT 后加顺序号，如IN1、OUT1。

5. 进（jìn）出油嘴、气嘴同冷却水嘴加IN OUT 标记，并在IN、OUT 前（qián）空一个字符加G（气）、O（油）。

6. 模具安（ān）装方向上的上下侧开设水嘴，一样（yàng）内置。

7. 无法（fǎ）内置的（de）油嘴或水嘴下方要有支（zhī）撑柱加（jiā）以保护。

8. 模具配（pèi）件如（rú）果影响模具的吊装和存放（fàng），如安装时下方有外（wài）露的油（yóu）缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑柱保护。

9. 撑头的安装要用螺（luó）丝穿（chuān）过撑头固定在模架上（shàng），过长的撑头车床加工外（wài）螺丝纹紧固在模架上。

10. 定位圈要可（kě）靠固定（一般用四个或以（yǐ）上的M6 或M8 的内六角螺丝），直径一般为￠100 或￠125mm，高出面板10mm。如图纸有特殊要求，按（àn）要求。

11. 定位（wèi）圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

12. 重量超过（guò）8000KG 的（de）模具安装在注塑机上时，要用（yòng）穿孔方式压螺丝，不得直接压压板。如设备采用液压（yā）锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

13. 唧嘴球R大于注塑机喷（pēn）嘴球R+1。

14. 唧嘴入口直径大于喷嘴注射（shè）口直（zhí）径。

15. 安装有方向要求的模具在前模板（bǎn）或后模上用（yòng）箭（jiàn）头（tóu）标明安装方（fāng）向，箭头旁（páng）有“UP”字样,箭头和文（wén）字刷黄（huáng）色（sè）漆，字深50mm。

16. 模架表面不允许有凹坑、锈迹，多余不（bú）用（yòng）的吊环、进出水、气、油（yóu）孔等及其它影响外观的缺陷要（yào）求堵上（shàng）。

17. 模架各板都要有大于1.5mm 的倒角（jiǎo）。

18. 模具要便于吊装、运输，吊装（zhuāng）时（shí）不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。

19. 吊环要能旋（xuán）到底，吊装平衡，如不平衡要求做吊模方。

20. 油缸抽（chōu）芯、顶出有行（háng）程开关控制，安（ān）装（zhuāng）可靠。

21. 顶针板有垃圾钉，排位要求（qiú）合理。

22. 撑头比方铁高出0.05‐0.15mm,并不（bú）与顶出孔干涉。

23. 扣鸡安装可靠，有定位（wèi）销（xiāo），对称安（ān）装（zhuāng），不少于4 个（gè）（小模具可2 个）

24. 螺丝安装孔底面要求平面。

25. 热流（liú）道模具要求前（qián）后加（jiā）电木隔热板。

26. 模具不（bú）论太小，都应该在模胚（pēi）或（huò）模（mó）芯上加相应的导向定（dìng）位块，至少有一种（zhǒng），对一些大的产品，如模胚没（méi）有（yǒu）枕位导向位，一定要加耐磨块。

27. 模（mó）具顶出（chū）孔要符（fú）合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5‐10mm。

三、顶出，复位，抽插（chā）芯（xīn）取件

1. 顶（dǐng）出时要求顺畅、无卡滞（zhì）、无异响，所有顶针孔要求用绞（jiǎo）刀精绞。

2. 斜顶表面抛光加油槽，斜顶面等于或（huò）低于型芯面0.1mm。斜（xié）顶孔位（wèi）要用慢走（zǒu）丝加工。

3. 顶杆端面要（yào）求与内模面平齐（qí）。

4. 滑动部件要求有油槽（顶杆除（chú）外），使用H13 材料并淬火至HRC50‐52。

5. 所有斜面（miàn）顶针要求有止转定位，并晒出粗纹或（huò）网纹防滑。

6. 顶（dǐng）针复（fù）位要求能到（dào）底,。

7. 顶出距离用限位块进行限位，限位材料为45#钢（gāng），不能（néng）用螺丝代替，底面须平整。

8. 复位（wèi）弹簧选用标准件，两端不能打磨、割断。

9. 复位弹簧安装孔底面（miàn）要求为平面，安装孔直径比弹簧大5mm。

10. 直径超过（guò）￠20mm 的弹簧内部要有导向杆，导向杆比（bǐ）弹簧长10-15mm。

11. 斜顶、行位，铲鸡，材料要求使用H13，淬火（huǒ）处理至（zhì）HRC50-52。

12. 滑块、抽芯与顶针有干涉的要求有行程限位，滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下，小滑块可用波子螺丝（sī），油缸抽芯有行程（chéng）开关，顶针板要有回位限位开（kāi）关。

13. 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若（ruò）不能避免，加大弹簧或（huò）增（zēng）加（jiā）数量并加大抽芯（xīn）距离。

14. 滑块的滑动配合长度大于（yú）滑块方向长度的1.5 倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长（zhǎng）度小于（yú）滑槽（cáo）长度的2/3。

15. 滑块的滑动距离大于抽芯距（jù）2-3mm，斜顶类（lèi）似。

16. 大滑块下面都有耐磨板（滑块宽度（dù）超过70mm）。耐磨板（bǎn）比（bǐ）平面高出0.1-0.5mm，且应加油槽。

17. 滑块锁紧面有（yǒu）耐磨板，高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

18. 滑块压板用定位销定位，定（dìng）位销安装不能有间隙（xì）。

19. 若产品有粘前模的趋势（shì），后模侧壁可加（jiā）皮纹，或（huò）加工较浅（qiǎn）的倒扣，不能手工打（dǎ）磨倒扣或麻点。

20. 顶针不允许上下串动。

21. 斜顶在模架上的避空孔（kǒng）不能太大影响外观。

22. 三板模水口板要求导向滑动顺利，水口是否易拉开（kāi）。

23. 导套底部加排气口（kǒu），以便将（jiāng）导柱进入导套时不会形成的封闭空。

24. 模具顶针板要求有四（sì）根或以上的导柱进行导向,小模具可（kě）上下（xià）两根（gēn）(中托司)。

25. 要求所（suǒ）有的顶针和顶（dǐng）针板编号清楚，顶针太密的（de）地方要求加足够的垃圾针。

26. 如用顶针进胶方法，孔位要求（qiú）用（yòng）慢走丝加工。

27. 如用油缸或马（mǎ）达绞牙（yá）顶出，一定要有明（míng）显的方向标志。

四（sì）、热流道系统

1. 热流（liú）道（dào）接线布局要求（qiú）合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

2. 温控表设定温度与实际显示温度（dù）误差是否（fǒu）小于±2℃，并（bìng）且控（kòng）温灵敏。

3. 热流道接线要求捆扎，并用压板（bǎn）盖住，以免装配时压断电线。

4. 如有（yǒu）两个（gè）同样规格插座，要（yào）求有明确标（biāo）记（jì），以免插错。

5. 控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。

6. 插座安（ān）装在电木板上， 不能（néng）超出模板最大尺寸。

7. 针点（diǎn）式热喷咀针尖不能伸出（chū）前模面。

8. 集流板或模板所有与电线接触的地方要求圆角过渡，以免损坏电线。

9. 所有电线正确联接、绝缘。

10. 在模（mó）板装（zhuāng）上夹紧后，所有线（xiàn）路要求用万用表再次检查。

11. 在热咀压紧位，要求在模板上加硬块（kuài），硬度为HRC52-60 的材料，以免在（zài）射胶时受压变形，出现漏胶。

五、成（chéng）型部分，分型面，排气槽

1. 前后模表面要求平整（zhěng）、不能有凹坑、锈迹等其它（tā）影响外观的缺陷。

2. 分型面保持干净、整（zhěng）洁，无砂轮打磨痕迹，封（fēng）胶部分无凹陷。

3. 排气槽要求足够，深度小于塑料的溢边值，PP 小于0.03mm，ABS、PS 等小于0.05mm，排气（qì）槽由机床加工，无（wú）手工打磨机打磨痕迹。

4. 镶块（kuài）、镶芯等要（yào）可靠（kào）定位，圆形件有（yǒu）止转（zhuǎn）。镶块下面不可（kě）垫铜片、铁片，如烧（shāo）焊垫起，烧焊处应形（xíng）成大（dà）面接触（chù）并磨平。

5. 前模表面处理无划伤等。前模（mó）及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精（jīng）绞，无火（huǒ）花绞、刀痕。

6. 模具后模正面不能有绞路、刀痕、火花纹（wén）等。所有后模模芯要（yào）求抛光（guāng）。

7. 模（mó）架锁紧面飞模（mó）到位，90%以上（shàng）面积碰到。

8. 对于相同的件注明模腔号1、2、3 等。

9. 各碰（pèng）穿面、插（chā）穿面、分型面飞模到位。

10. 柱（zhù）子如有倒角，相应司筒、镶件要求倒角（jiǎo）。

11. 前模插入后模或后模插入前模，四周是（shì）否斜面锁紧或机加（jiā）工避空。

12. 模具材（cái）料包括型号和处理状（zhuàng）态按要求（qiú）。

13. 透明件前后模应有专业抛光厂抛光至镜面，去掉料纹，模（mó）面不能有划伤；高光要求的产品LOGO 一定要用整体电极镜面放电加工。

14. 打上（shàng）产品号、日期码、材料号、标志、商标（biāo）等字符。（日期码按客户要求，如无用标准（zhǔn）件）。

15. 斜顶（dǐng）、滑块上的镶芯要求有可靠的固定方式，（螺（luó）丝（sī）紧定或有胚头从背面（miàn）插入）。

16. 对一些特别的（de）产品分型面要有导向定位法。

六、一般浇注系（xì）统（tǒng）（不含热流道）

1. 流道要求抛光1200#砂纸以上。

2. 三板（bǎn）模在水口板上水口，球头处有一个深度不小于3mm 的凹进水口板的台阶。

3. 面（miàn）板和水口板间要（yào）有（yǒu）100mm 左右开距（原则上要求有足够的空间保证水口自由掉落）。

4. 水口板和前模板之间（jiān）的开距是否适于取水口，一（yī）般情况下大于120mm，试模进水口、产品要求可以自动掉落（包括三板模（mó）和两板模（mó））。

5. 浇口、流道（dào）按图纸尺寸用机床（CNC、EDM）加工，入水点不允许手工打（dǎ）磨及用铣床。

6. 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴而且必开排气（qì）槽。

7. 分型面上的分流道是否（fǒu）表面为圆形，前后模无错位，流道不能太大，能（néng）足够走满（mǎn）产品就行。

8. 透明（míng）产品冷料穴的直径、深度要求适合。

9. 牛角潜伏（fú）式浇（jiāo）口，两部分镶块要求使用龙记H13 材料并淬火至HRC52‐55。

七（qī）、冷却系统

1. 冷却水道要充（chōng）分、畅通，符合图纸要求，包括前模、后模、行（háng）位、镶件。最小直径9MM 或以上，要求直接进入前后（hòu）模芯产品而不能仅绕（rào）模芯一周。（特殊情况除外）

2. 密封要（yào）可靠，无漏（lòu）水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3. 试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5 分（fèn）钟。

4. 密封圈安放时涂抹黄（huáng）油，安放后高出模架面0.5MM 左右。

5. 水（shuǐ）道隔水片要求采用黄铜片。

八、试模及材料

1. 试模用指（zhǐ）定型号（hào）材料，原材料一定是本色或透明。

2. 试模报（bào）告一定（dìng）按我司要求填写，包（bāo）括模温，参数，周期，机台型号，吨数等。

3. 要求每次试模要提供走水（shuǐ）板，正常样板及（jí）加大压力百分之二十的样板（bǎn）。

4. 每次试模必须接（jiē）运水（shuǐ）或油温，同时要用相符的机台。

5. 从试模（mó）第三次起，不允许打脱模剂，尽量达到我司估（gū）算的成型周期（qī）。

6. 所有模具在最后一次一定（dìng）达到（dào）全自动，胶件和水口能自动脱落，无需模具或人工辅助。

7. 所有黑色产品我司要求用色粉，不允许（xǔ）用黑种（zhǒng）。高温（wēn）料要用耐（nài）高温色粉。

九、包装

1. 模具型腔及所有部位要求喷进口防（fáng）锈油。

2. 滑动部件涂黄（huáng）油。

3. 浇口套进料（liào）口用黄油堵死。

4. 模具安装锁模片，（三板模脱料板与后模固定）至少两片（piàn）。

5. 要求最新模具产品图纸、结（jié）构图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档齐全。

6. 模具外观喷漆。

7. 明细备品（pǐn）、备件易（yì）损（sǔn）件齐（qí）全并附。

8. 模具用薄膜包装。

9. 用铁箱包装要有（yǒu）标贴麦头。

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