近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點（diǎn）高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向（xiàng）發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

現如今，如（rú）何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家（jiā）麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何（hé）提高（gāo）生（shēng）產效率（lǜ）和技（jì）術呢（ne）？

一（yī）、全過程實施並行（háng）工程

全過（guò）程實施並行工（gōng）程是縮短塑膠模具開發周（zhōu）期非常有效的（de）途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模（mó）具開發過程中的各工序（xù）、各環節都要同步、並（bìng）行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準（zhǔn）化（huà）首先要建（jiàn）立塑膠模（mó）具設計標準（zhǔn）數據庫，包括單獨零件的標（biāo）準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結（jié）構數（shù）據庫及典型塑膠模具（jù）結構數據（jù）庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構（gòu）的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細（xì）化加（jiā）工（gōng）一次到位

精細化加工的目（mù）的是大大減少鉗工研修，一（yī）次工到位.降低反複加工（gōng）、後序彌補（bǔ）、人（rén）工修整及模質量對鉗工技（jì）藝（yì）的依賴等。如上下模刃口（kǒu）間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接（jiē）刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹（āo）圓角過切加工，不用清根等。通過精細化（huà）加工和采用高水平的標準件，再使零（líng）件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗（qián）工製造的隻裝不配少修，即所（suǒ）謂的“直接裝配法”，是現（xiàn）代塑膠模具生產的（de）管理方向。