自人類步入工業社（shè）會之後，各類產品的生產（chǎn）都擺脫了手工作業，自（zì）動化的（de）機器生產已經在各行各業得（dé）到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠（jiāo）製品都是利用注（zhù）塑（sù）模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電（diàn）、數碼（mǎ）產品（pǐn）的外殼皆是通過注塑加工而成的（de），那麽一個（gè）完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深圳注（zhù）塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物（wù）料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料（liào）逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離（lí）取決於（yú）計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注（zhù）射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模（mó）機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模（mó）板上的模具（jù）動模部（bù）分合模並鎖緊，以保證成型時可提（tí）供（gòng）足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被（bèi）推動，前移，使注射（shè）機噴嘴與模（mó）具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓（yā） 

在鎖模和噴嘴完全貼合模（mó）具以後，注射液壓（yā）缸進入高壓油，推動（dòng）螺杆相對料筒前（qián）移，將積聚（jù）在料筒的頭部的熔體（tǐ）以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低（dī）而（ér）使塑料體積產生收縮（suō），為保證塑件的致密性、尺（chǐ）寸精度和力學性能，需對模具型（xíng）腔內的熔體保（bǎo）持一定的壓力，以補充（chōng）物料。 

5.卸壓 

當模具澆（jiāo）口處的熔（róng）體凍結時，即可（kě）卸（xiè）壓。 

6.注射（shè）裝（zhuāng）置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可（kě）旋轉，後退，以完成（chéng）下一次的加料、預塑化過程（chéng）。(現有注塑（sù）一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消（xiāo），對成型流涎（xián）比較嚴重（chóng）的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模（mó）、頂出塑（sù）件 

模具型腔內的（de）塑（sù）件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑（sù）件。 

自此，一個完整的（de）塑膠（jiāo）產品便算完成了，當然大多（duō）數的塑膠件後續（xù）還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與（yǔ）其他（tā）的產品組裝在一起，最後形成一個完整（zhěng）的產品，才會（huì）最終到了消費者的手中。