塑膠模具在生（shēng）產注塑（sù）加工成品的過程中，容易出現一些缺陷，像龜裂（liè）問題就是一種比較常（cháng）見的問題。為什麽會出現龜裂的現象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大（dà）家做個解答。

龜裂是注塑加工廠家（jiā）塑料製（zhì）品較常見的一種缺（quē）陷，產生的主要原因是由於應力（lì）變形所致。主要有殘餘應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

(一)殘餘應力引起的龜裂

殘餘應力（lì）主要由（yóu）於以下三種（zhǒng）情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作（zuò）為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方麵入手：

(1)由於直澆口壓力損失較（jiào）小，所以（yǐ），如果龜裂主要（yào）產生在直澆口附近，則可（kě）考慮改用多點分布點澆口、側澆（jiāo）口及柄形澆口方式（shì）。

(2)在保證樹脂不分解（jiě）、不劣化（huà）的前提下，適當提高（gāo）樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減（jiǎn）小應力。

(3)一般情況下，模溫較低時容（róng）易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應（yīng）力的產生。

(4)注（zhù）射和保壓時間過長也會產生應力，將（jiāng）其適（shì）當縮短或進行幾次（cì）保壓切換效（xiào）果

(5)非結晶性樹脂（zhī），如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂（zhī）等較（jiào）結（jié）晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等（děng）容易產生殘餘應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模（mó）斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時（shí）甚至在推出杆周圍產生白化或破裂現象。隻要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因（yīn）。

在注射（shè）成型的同時嵌（qiàn）入金屬件（jiàn）時，比（bǐ）較容易（yì）產生應（yīng）力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由（yóu）於（yú）金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超（chāo）過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂（liè）紋。東（dōng）莞市馬馳科注塑加工廠家為預（yù）防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙（yǐ）烯基本 上不適於宜加鑲嵌（qiàn）件（jiàn），而鑲嵌件對尼龍的影響比較（jiào）小。由於玻璃纖維增強樹脂材料（liào）的熱膨脹係數較小（xiǎo），比（bǐ）較適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件（jiàn）進（jìn）行預熱，也具有較好的效果。

(二)外部應（yīng）力引起的龜裂

這裏的外部應（yīng）力，主要是因設計不合理而造（zào）成應（yīng）力集中（zhōng），特別是在尖角處更需（xū）注意。

(三)外部（bù）環境引起的龜裂

化學品、吸（xī）潮引起的水降解，以（yǐ）及再生料（liào）的過（guò）多（duō）使（shǐ）用都會使物性劣化，產生（shēng）龜（guī）裂。