一般（bān）在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況（kuàng）下，應將從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道（dào）設計成長度相等、形狀（zhuàng）及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口（kǒu）尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致（zhì），這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平（píng）衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平（píng）衡式兩（liǎng）大類。平衡式（shì）是指從主流道到各個（gè）型腔的分流道，其長度、截麵形狀（zhuàng）和尺寸（cùn）均對應相等，這種設計可直（zhí）接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時（shí），應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道（dào）到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等（děng），為了達到各個型腔均衡進（jìn）料同時充滿的目的（de），就需要將澆口（kǒu）開成不（bú）同的（de）注塑加工尺寸，采用這（zhè）類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於（yú）要求精度和性能較高的塑件不宜采用（yòng），因成型注（zhù）塑加工工藝不能很恰當很完善地得（dé）到控製。

2.澆口（kǒu）平衡

當采用非平衡式（shì）布置的澆注係統（tǒng）或者同模生（shēng）產不同塑件時，需對（duì）澆（jiāo）口的注塑加（jiā）工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調（diào）整可以通過粗略估算和試模來（lái）完成。

澆口（kǒu）平衡的計算思路：通過計算各（gè）個澆口的（de）BGV值來判斷或（huò）設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑（sù）件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相（xiàng）等;不同塑件（jiàn）多型腔時，各澆口計算（suàn）的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模（mó）步（bù）驟（zhòu） 目（mù）前，模具生產常采用試（shì）模（mó）的方法來達到澆（jiāo）口平衡。

其步驟如下（xià）：(1).首先將各澆口（kǒu）的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會（huì）產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的（de）寬度略為修大，盡可（kě）能不改（gǎi）變澆口厚度，因為澆（jiāo）口厚度不一，則澆口冷凝封固的時（shí）間（jiān）也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟（zhòu）直至（zhì）滿意為止。需（xū）要指出（chū）的（de）是（shì），試模過程中的（de）壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主（zhǔ）流道入口（kǒu）小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫（wēn）度低於所要求的塑（sù）料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度（dù）逐（zhú）漸升高（gāo）的（de）區域，這時才（cái）達到正常的塑料熔體（tǐ）溫（wēn）度。位於這一區域（yù）內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便（biàn）會產生次品。為克服（fú）這（zhè）一現象（xiàng）的影響，用一個井穴將主流道延（yán）長以接收冷料，防止冷料（liào）進入澆注係統的（de）流道和型腔，把這一用來容納注射間隔（gé）所產（chǎn）生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道（dào）對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深（shēn）度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保證（zhèng）冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴（xué）和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴（xué）形式;是端部為Z字（zì）形拉料杆（gǎn）形（xíng）式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫（tuō）落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代（dài）替了倒錐（zhuī）形（xíng）用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質（zhì）塑料（liào），能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆（gǎn）固定於動模板上;是帶球（qiú）形（xíng）頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料（liào）穴，適合（hé）各種（zhǒng）塑料，適用（yòng）於中間有孔的塑件而（ér）又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形式的場（chǎng）合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小（xiǎo）的冷料穴，以防止分流道末端（duān）的冷料進入型腔（qiāng）。冷料穴除了（le）具（jù）有容納冷料的作用以外，同時（shí）還具有在開模時將（jiāng）主流道（dào）和分流道的冷凝料鉤住，使其（qí）保留在動（dòng）模一（yī）側（cè），便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的（de）推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所（suǒ）有（yǒu）注射模都需開設冷（lěng）料穴，有時由於（yú）塑料性能或注塑加工（gōng）工（gōng）藝（yì）控製較（jiào）好，很少（shǎo）產生冷料或塑件要求不高時，可不（bú）必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開（kāi）設 冷料穴尚無把（bǎ）握，可留適當空間，以便（biàn）增（zēng）設（shè）。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排（pái）出型腔及澆注係統內的空氣及（jí）塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體（tǐ）。如（rú）果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被（bèi）排除幹淨，一方麵將會在塑件上形（xíng）成氣泡、接（jiē）縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方（fāng）麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫（wēn）會導致塑件（jiàn）局（jú）部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過（guò）程中，為（wéi）保證型腔充填量的均（jun1）勻合適及（jí）增加塑（sù）料熔體匯合處的熔接強度，還需在（zài）塑料充填到的型腔部位開設溢（yì）流槽以容（róng）納餘料，也（yě）可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四（sì）種方式進行。

(1)利用配（pèi）合（hé）間隙排氣：通常中小型模具的（de）簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端（duān）部與模板的配合間隙進（jìn）行排氣，其間（jiān）隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽（cáo）排氣：分型麵上（shàng）開設排（pái）氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣（qì）槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故（gù），因此將排氣槽設計成轉（zhuǎn）彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔（qiāng）充填的部（bù）位不在（zài）分型（xíng）麵上（shàng），其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性（xìng）排氣：在氣體（tǐ）滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做（zuò）法很有效，隻是會在塑件（jiàn）上留有杆件等（děng）痕跡，因此排氣（qì）杆應設置（zhì）在塑件內側。