注塑模（mó）具製造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結（jié）構形式（shì）和加工質量直接影響塑件的質量和生（shēng）產效率。注塑模具製造過程中的故障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂（liè）紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒（bàng）將其從噴嘴中敲（qiāo）出使其鬆動（dòng），這嚴重影響了生產效率。造（zào）成這（zhè）種故障的主要原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。另外，材料太軟，使用（yòng）一段時間後錐孔小端變形或損壞，水口球麵弧（hú）度太小，導致澆口材料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套錐孔加（jiā）工難度大，應（yīng）盡量采用標準件。如果需要自己加工（gōng），還應製作或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆或澆口頂出機（jī）構。

導（dǎo）柱損壞：導柱（zhù）在（zài）注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成（chéng）型麵在任何情況下（xià）都不會相互接觸，導柱不（bú）能作為受力部件或用於定（dìng）位。在以（yǐ）下（xià）幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨（jù）大的橫向偏轉力：當塑件（jiàn）壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量（liàng）大（dà），壓（yā）力大在這裏生成;塑件的側麵是不對（duì）稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相等。

動、定模（mó）偏移：對於大型注塑模具，由於各（gè）方向的填充率不同，以及裝模時注塑模具自重的（de）影響，會出現動、定模偏移。在這些（xiē）情（qíng）況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱表麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四個側麵各增加一個（gè）高強度定位鍵。方便（biàn）有效的方法是使用圓柱鑰（yào）匙。導孔與分型麵的垂直（zhí）度非常重要。加工過程中動（dòng）、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差（chà）降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動（dòng）模板彎曲：注塑模具（jù）注射時，型腔內的（de）熔融塑（sù）料產生巨大的背（bèi）壓，一般為600-1000kg/cm2。注（zhù）塑模具製造商（shāng）有時（shí）不注意這個問題，經（jīng）常改變原來的設計尺寸（cùn），或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間（jiān）的跨度大，注射時模板向下彎曲（qǔ）。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得（dé）使用A3等（děng）低強度鋼（gāng）板。必要時可在活動模（mó）板下設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減（jiǎn）少模板厚度，提高承載能力。

注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據澆（jiāo）注係統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱（rè）流道係統又（yòu）稱熱流道係統（tǒng），主要由熱澆道套、熱（rè）流道（dào）板、溫控電箱等組成。我們常見的熱流道係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱（rè）澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用於單型腔單澆口的塑（sù）料模具;適用於單腔（qiāng）多點進料或多腔（qiāng）模具。這類注塑模具的結構與精（jīng）澆口大致相同，比較（jiào）大的區別是流道在一個或多個恒溫的熱（rè）流道板和熱噴嘴中（zhōng），沒有冷料脫模，而（ér）流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模。在價（jià）格（gé）更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。