1.澆注係統設計原則

(1)澆注係（xì）統的設計（jì）對塑件質量的（de）影響極大，首先澆口（kǒu）應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑（sù）件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的（de）成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷（xiàn），甚至導致一副注塑模具的失（shī）敗。

(2)進料平衡（héng）原則在（zài）單型腔注塑模具中（zhōng），澆（jiāo）口位置距（jù）型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的（de）分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從（cóng）相（xiàng）同的位置進料，以保證（zhèng）其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能（néng）緊湊，澆注（zhù）係統的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要（yào）合理，澆注係統體積越小（xiǎo）越好，具體來講有以下好處。

①熔體在（zài）澆注係統中熱量和壓力的損（sǔn）失越少; 

②注（zhù）塑模具的排（pái）氣負擔越輕; 

③注（zhù）塑模具吸收澆注係統的（de）熱量越（yuè）少，模具溫度（dù）控製越容易;

④熔體在澆注係統內（nèi）流動的（de）時間越短，注射周（zhōu）期也越短（duǎn）; 

⑤澆注係統凝料越少，浪（làng）費的（de）塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一（yī）模（mó）一腔時，應盡量保證熔體在差不（bú）多相同的時間內充滿型（xíng）腔的各個角落;一（yī）模（mó）多腔時（shí），應保證各型腔在差不多相同的時間（jiān）內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑（sù）周期很短（duǎn）。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高（gāo）熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用（yòng）圓弧過渡。但為了減小（xiǎo）熔（róng）體阻力而將流道表麵拋光至（zhì）粗糙度很低的做法往往（wǎng）是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在（zài）流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流（liú）道表麵粗糙（cāo）度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆（jiāo）注係統時，應首先（xiān）考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經（jīng）濟（jì）上考慮（lǜ），盡量減少由於流道產生的廢料比例（lì）;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係（xì）統設計要（yào）點具體如下。

(1)澆口的位（wèi）置應保證塑料流入型腔時，對著型（xíng）腔中寬暢部位，即熔體（tǐ）應從型腔（qiāng）的厚壁部位（wèi）流入薄壁部位。如（rú）果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於（yú）填充。

(2)為避免塑料在流入型（xíng）腔（qiāng）時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各（gè）部位，並避免型（xíng）芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型（xíng）腔內氣體的排出。如果生產（chǎn）時采用全自動操作，則（zé）必須保證流注係（xì）統凝料能夠和組件一起順利地自（zì）動脫模。汽注（zhù）係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的（de）空氣和冷（lěng）料帶入型腔，影（yǐng）響塑件質（zhì）量。有一模多腔時，應防止將大小相（xiàng）差懸殊的塑件放（fàng）在同一副注塑模（mó）具內。如（rú）果（guǒ）大小塑件體積相差4倍（bèi）以上，則（zé）很難（nán）做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應（yīng）考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。