熔體注入（rù）型腔後先在模具腔壁上形成一層薄（báo）的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔（róng）料（liào）的擠壓時，就（jiù）會導致熔體破裂（liè）。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移（yí）動，塑件表（biǎo）麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯（xī）塑件上（shàng），其表麵徑常可以看到明暗交替的條形（xíng）區（qū）域，其產生的部位（wèi）一般離澆口有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類（lèi）故障，這主要是由於熔料（liào）在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂（liè），形成表麵缺陷。

通常，減慢（màn）熔料在充模過（guò）程中的冷卻（què）速度（dù）和表殼層的（de）形（xíng）成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過（guò）適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一（yī）故（gù）障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用（yòng）安裝在澆口（kǒu）附近（jìn）及熔體破（pò）裂部位的小型管式電加熱器來實（shí）現。

熔料的流動特性與其流變性能有關，還（hái）與決定熔（róng）料在模具入口處剪切速率的澆（jiāo）口截（jié）麵積（jī）有關。當澆口尺寸很小而注射（shè）速率（lǜ）很高時，熔料是以（yǐ）細而彎曲的（de）射流態注入型腔（qiāng）的，若熔料的冷卻速（sù）度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致（zhì）澆口附近產生（shēng）表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵（miàn）移動，使表麵混濁及斑（bān）紋產生（shēng）在離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時（shí）產生的表麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹（shù）脂的熔融溫度（dù）相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚（jù）合物的固化速度快，加（jiā）工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突（tū）然改變流（liú）動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模（mó）具，料筒及（jí）噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前（qián）進速（sù）度。

在模具操作（zuò）方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用（yòng）隧道型澆口（kǒu），其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具（jù）排氣不良，也會影響流料的（de）規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑（huá）劑的用量並（bìng）選擇適宜的品種。