低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比（bǐ）較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑（sù）加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流（liú）的溫差，特別是澆（jiāo）口（kǒu）前（qián）後（hòu）料的溫（wēn）差大（dà），有助於避免縮（suō）孔和凹陷的發（fā）生。但由於（yú）充（chōng）模時間延續較長容（róng）易使製件出現分層和結合（hé）不良的熔接（jiē）痕，不但影響外（wài）觀，而且使機械強（qiáng）度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較（jiào）低的注（zhù）射壓力，是一種熱（rè）料充模態勢。高速充模能改進製件（jiàn）的光澤度和平滑度，消掉了接（jiē）縫線現（xiàn）象及分層現象，收縮凹陷小，顏色（sè）均勻一（yī）致，對製件較大部分能（néng）保證豐滿。但（dàn）容易產生注塑加工（gōng）製（zhì）品發胖起泡或製件發（fā）黃，甚至變焦，或造成（chéng）脫模（mó）困（kùn）難，或出現充模不（bú）均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列（liè）情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高（gāo），冷卻速度快，長（zhǎng）流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角（jiǎo）落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁（bì）處（chù）易冷凝而滯留，必須采用（yòng）一次高（gāo）速注射，使熔料大量消耗（hào）以前立即進（jìn）入型腔的;用玻璃纖維增強的（de）塑料，或含有較大量填充材料（liào）的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均（jun1）勻的製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和（hé）筋（jīn）的製件，采用多級注射，如二級（jí）、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力（lì）的控製分成為一次注（zhù）射壓力（lì）、二次注射（shè）壓力或三次（cì）以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非（fēi）常重要的（de）。模製品的比容（róng）取決於保壓階段澆口封閉時（shí）的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切（qiē）換到製（zhì）品冷卻階段的壓力和溫度一致，那（nà）麽注塑（sù）加工製品的比容就不會發生改變（biàn）。

在恒定的（de）模塑溫度下，決定注塑加工製（zhì）品尺寸的重要參（cān）數是保壓壓力，影響製品（pǐn）尺寸公（gōng）差的重要（yào）的變量是保壓壓力和溫（wēn）度。例如：在充模（mó）結束後，保壓壓（yā）力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模（mó）力成型厚壁的大（dà）製品，消掉塌坑和飛（fēi）邊。

保壓壓力及（jí）速度通常是塑料充填模腔時（shí）壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大（dà）約（yuē）低（dī）0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可（kě）觀的保壓（yā）時間內，油泵的負荷（hé）低，固油泵的使（shǐ）用壽命得以延長，同時油（yóu）泵電機的耗電量也降低了（le）。

三級壓力注射既（jì）能使製件順（shùn）利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲（qǔ）變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均（jun1）衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量（liàng）的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采（cǎi）用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終（zhōng）點附近，螺杆端部仍殘留有少量的（de）熔體，根據（jù）模內的填充情況進一步施（shī）加（jiā）注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹（āo）陷或調節注塑加（jiā）工製品的收（shōu）縮率。

3.螺杆背壓（yā）和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在（zài）機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓（yā）和轉（zhuǎn）速同時進行（háng）程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高（gāo）轉速、低背（bèi）壓，再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然後切換成（chéng）高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑（sù）化，這樣（yàng），螺杆前部熔料的（de）壓力得到大（dà）部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺（luó）杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。