產品完成一個成形（xíng）周（zhōu）期後開（kāi）模，產品會（huì）包（bāo）裹在模具的一邊（biān），必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統（tǒng）來完成．它（tā）是整套模具結構中重要（yào）組成部分，一般由頂出（chū），複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人（rén）工操縱（zòng）頂出係統頂出產品．它可使模具（jù）結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人（rén）勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在（zài）手動旋出螺紋型芯時（shí）使用．　

2、機動頂出（chū）: 通過注射機動力或加設之馬（mǎ）達（dá）來推動脫模機構頂（dǐng）出產品，它可通過機台上的（de）頂杆推頂針板，來達（dá）到脫模目的（de）．也可在公（gōng）母模板上（shàng）安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖（tuō）動頂出機構頂（dǐng）出產品，調模時必須注意控製開模行程（chéng），適用於頂出係統在母（mǔ）模側之模具（jù）．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其（qí）頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣（qì）動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和（hé）細（xì）小的頂（dǐng）出氣（qì）孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕（hén）跡（jì），適用於薄件或長筒形（xíng）產品．

2、按模具結構分

一次頂出（chū）機構，二次（cì）頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構（gòu），螺紋頂出機構等．

設計原（yuán）則（zé）:

1、選擇分模麵時盡量使產品（pǐn）留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和位置平（píng）衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能（néng）處．

4、盡（jìn）量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換（huàn）．

頂出係統形式多（duō）種多樣，它與產（chǎn）品（pǐn）之形狀，結構和塑料（liào）性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出（chū）等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要（yào）有如下：

1.圓形因圓形製造加工（gōng）和修配方便，頂出（chū）效果（guǒ）好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產（chǎn）生應力（lì）集中，頂穿（chuān）產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大（dà）等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細（xì）長時，一般設置成台階形的有托頂針，以（yǐ）加強剛度，避（bì）免彎曲和折斷．

設計（jì）要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側（cè）麵阻力最大（dà），應采用頂麵和側（cè）麵同時頂出方式，以免產品變形（xíng）頂破．

2、產品阻（zǔ）力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋（jīn）時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設（shè）置頂針，以免破裂（liè）．

6、當產品（pǐn）表麵（miàn）不允（yǔn）許有頂出痕跡時，可設置（zhì）頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙（xì）配合（hé）．如太（tài）鬆易產生毛邊（biān），太緊易（yì）造成卡死．為利於加工和裝配，減（jiǎn）少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配（pèi）合長度，其餘部分擴孔（kǒng）0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須（xū）將其固定在頂針板上，其形式多種多（duō）樣，須根據頂針大小，形（xíng）狀（zhuàng），位（wèi）置來具體確定，在此不一（yī）一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行（háng）下一周期生產時，必須（xū）退回原處，其形式主要有強製回位（wèi），拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司（sī）筒或（huò）套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品（pǐn）頂出．由於它是全周接觸，受力均（jun1）勻，不會使產品（pǐn）變形，也不（bú）易留下明顯頂（dǐng）出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品（pǐn）避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種（zhǒng）容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件（jiàn）產品．它頂出平（píng）穩均勻，頂（dǐng）出（chū）力大，不留頂（dǐng）出痕．一般會有固定連（lián）接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠（gòu）長（zhǎng），嚴格控製托模行程，推（tuī）板（bǎn）也可（kě）不固定．

推板與型芯之間的配合須（xū）順暢，防止摩擦或卡死，也必須防（fáng）止（zhǐ）塑料滲入間隙中，當產（chǎn）品（pǐn）為盲孔時，會因真空吸附造（zào）成脫（tuō）模困（kùn）難和產品變形，一般會在公模上設置一菌（jun1）形閥（fá），在頂出時菌（jun1）形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它（tā）可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在（zài）一起兼作頂杆作用（yòng）．

6、頂出塊

有些帶（dài）突（tū）緣（yuán）或尺寸較大之產（chǎn）品，為便（biàn）於加（jiā）工和脫模，常設計成頂出塊形式（shì）頂出．大多（duō）其平（píng）麵為分模麵，下麵（miàn）有（yǒu）兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成（chéng）形麵（miàn）和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓（yā）頂出（chū）

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模（mó）仁上設（shè）置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入（rù）5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓（yā）縮開啟（qǐ）閥門，高壓空氣（qì）進入產品與公（gōng）模仁之間，使（shǐ）產品脫模．但對於箱形產品，因氣（qì）體（tǐ）進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品（pǐn）形狀影（yǐng）響，多（duō）數模具采用兩種以上（shàng）頂出方式，以便達到理想的頂出效（xiào）果，具體形式（shì）須根據產品和（hé）模具（jù）結構來定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點（diǎn）澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型（xíng）麵．開模後一般由人工（gōng）取出（chū）膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝（zhuāng）置，使膠道在頂出（chū）時自動脫落．

a.側凹（āo）拉斷  在分（fèn）流道盡頭鑽一斜（xié）孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模（mó）時母模板（bǎn）與母模推板先分型，膠（jiāo）道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推（tuī）板移動，推板與模板（bǎn）分（fèn）開，膠道被拉斷而自動（dòng）脫落．

d.頂針拉斷  對（duì）於（yú）細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品（pǐn）由推板推（tuī）出，此（cǐ）方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因（yīn）形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置（zhì）必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無（wú）法作（zuò）用在頂板上，必須借助（zhù）開模力或外力來完成（chéng）．常見的有油缸，電動，拉（lā）勾等．

9.3螺紋頂（dǐng）出

因螺紋與一（yī）般產品形狀特（tè）殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手（shǒu）動和機動兩種方式．

1）強製脫（tuō）螺紋

a. 對於本身（shēn）彈性強之（zhī）塑料(PP . PE)，可利用其彈（dàn）性進行強（qiáng）製脫模而不會損壞（huài）螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做（zuò）成螺紋型（xíng）芯，開模時（shí）用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠（jiāo）型芯產生向內收縮（suō），再用（yòng）頂（dǐng）針將產品脫（tuō）出．此方式能簡化模（mó）具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻（zhī）適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過（guò）半圓滑塊或型環成形，用兩（liǎng）個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品（pǐn）頂出後用手，

2）電（diàn）機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須（xū）作相對轉動，模具（jù）上必（bì）須要有止轉裝置來保（bǎo）證．

a. 外部止動  模具母模（mó）設有止轉花紋，公（gōng）模仁回轉時產品（pǐn）可自（zì）動脫落．

b. 內部止動（dòng）  有內螺紋之產（chǎn）品在公模仁頂麵設置（zhì）止轉形式，脫模時止動模仁旋（xuán）轉並軸向頂出螺紋可脫出，注（zhù）意止動（dòng）模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將（jiāng）產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於（yú）軟性塑料則避免使用（yòng）．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣（qì）缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須（xū）轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設（shè）計（jì）冷卻係統的目（mù）的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加工（gōng）與組裝（zhuāng）。設（shè）計冷卻（què）係統時（shí），模具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻（què）孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔道（dào）的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻（què）係統（tǒng）的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決（jué）定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置（zhì）與尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔（kǒng）道（dào）的配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的（de）流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間（jiān），就應避免塑件肉厚過大。塑件所（suǒ）需的冷（lěng）卻時間隨其（qí）肉厚增加（jiā）而急（jí）速增長。塑件肉厚應該盡可能（néng）維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊（kuài）與母模塊內，設在模塊以（yǐ）外（wài）的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼（gāng）模（mó）的冷卻孔（kǒng）道（dào）與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度（dù），鈹鋼合（hé）金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深（shēn）度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍（bèi）直徑。冷卻孔道直徑通（tōng）常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所（suǒ）示。

                                                

2、流動速（sù）率與熱傳 
塑件兩側（cè）的溫度應維持在（zài）最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱（rè）傳效果（guǒ）變佳。層流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳熱（rè）；擾（rǎo）流（liú）則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對（duì）流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應（yīng）注意確保冷卻管路（lù）之各部份的冷卻劑（jì）都是擾流。

當冷卻劑（jì）到達擾流流動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的流動速率，否則（zé），隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路（lù）的高壓力，需要（yào）更高的幫浦費用。圖6-59說（shuō）明了（le）一旦冷卻劑變成擾流（liú）後，更高的（de）冷媒流動速率並無法（fǎ）改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫（bāng）浦成本卻顯著提高（gāo）。

冷卻劑會（huì）向阻力最（zuì）低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將（jiāng）冷（lěng）卻劑引導流向熱負（fù）荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低（dī）熱傳效（xiào）率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模（mó）流分析軟件的冷卻分析（xī）可以協助（zhù）發現與修正靜止冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的（de）高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是（shì）在（zài）快速（sù）注塑成型中對注（zhù）塑模（mó）的排氣要求就更加嚴（yán）格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空（kōng）氣（qì）。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下（xià）氣化成水蒸氣（qì）。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分（fèn）解所產生的氣（qì）體（tǐ）。 
 4、塑料原料中（zhōng）的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件（jiàn）的質量等諸多方麵（miàn）帶來（lái）一係列的危害。主要表現如下（xià）： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓（yā），並在一定的壓縮程度下滲人塑（sù）料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升（shēng），進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部（bù）碳化和燒焦現象。它主要出（chū）現在兩股熔（róng）體的合流處，死角及澆口凸（tū）緣處。 

4、氣體的排（pái）除不暢，使得進（jìn）入各型腔（qiāng）的熔體速度（dù）不同，因此，易形成流動痕（hén）和熔合痕，並使塑件的力學（xué）性能降低。 

5、由於（yú）型（xíng）腔中氣（qì）體的阻礙，會降低（dī）充模速（sù）度（dù），影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設（shè）計要點：

1、排氣槽盡量放在分型（xíng）麵的凹模（mó）一邊，方便（biàn）模具的（de）製造與清理；

2、盡（jìn）量設在料流（liú）末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向（xiàng）不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣（qì）體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽（cáo）深0.02-0.05mm，以塑料（liào）不（bú）進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設（shè）在型腔一（yī）側，圍繞型腔開（kāi）設或（huò）在熔體（tǐ）最後充滿（mǎn）部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般（bān）3~5mm

排（pái）氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據（jù）需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連通（tōng）至模板（bǎn）邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式（shì）要求模具的分型麵溫和要好（hǎo），通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵（miàn）間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯（xīn）零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使（shǐ）用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新（xīn）發展的一種內部具（jù）有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料（liào）---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用（yòng）多孔金屬（shǔ）製（zhì）作型腔鑲塊，排氣效（xiào）果十分明顯。模具使用時應注意維護與（yǔ）清理，保持氣孔暢通。

5 混合排（pái）氣

通（tōng）常是開設排氣通道和（hé）間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢邊值與排氣間（jiān）隙，排氣係統應保（bǎo）證氣（qì）體順利逸出，塑料熔體不能流出（chū）。

塑料材料的溢邊值（zhí）可分為如下三（sān）種：

低（dī）粘度（dù）材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料不（bú）產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.05~0.08mm

常（cháng）用材料（liào）的（de）模（mó）具排氣間隙如下：

抽（chōu）芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹（āo）槽（cáo）及凸（tū）台的成型零（líng）件做成活（huó）動的，稱為（wéi）活動型（xíng）芯。完成活動型抽出（chū）和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機（jī）動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞（láo）動強度小，生產率高和操作方便等優點（diǎn），在生產中廣泛采（cǎi）用。按其傳（chuán）動機（jī）構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜（xié）滑塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直（zhí）接或通過傳遞零件（jiàn）的（de）作用抽出活動型芯。其缺點是生產（chǎn），勞動強度大，而且（qiě）由（yóu）於受到限製，故（gù）難以得到大（dà）的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製（zhì）造方便，製造（zào）模具周期短，適用於塑料製品試製（zhì）和小批量生（shēng）產。因塑料製品特點的限製，在無法（fǎ）采用機動抽芯時，就必須采（cǎi）用手動抽芯。手動抽芯（xīn）按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn），活動鑲（xiāng）塊芯，其他抽（chōu）芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫（tuō）模（mó）力的大小和（hé）抽芯距的長（zhǎng）短可（kě）更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力（lì）和較長的抽芯距（jù），由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操（cāo）作工序，同時還要（yào）有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的（de）使用範圍受到限製，一般（bān）很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般（bān）比較小，應牢固裝在滑塊上，防止（zhǐ）在抽芯進鬆動滑脫。型芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽（cáo）中滑動要平（píng）穩，不要發生卡住，跳動等現象（xiàng）。

3、滑塊限位（wèi）裝裝置要可靠，保證開（kāi）模後滑塊停止在一定而（ér）不任意滑（huá）動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向（xiàng）壓（yā）力，應（yīng）選用可靠的連接方式（shì）與模板連接。鎖緊塊（kuài）和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯（xīn）運動後，仍（réng）停留在導滑槽內，留在導滑（huá）槽（cáo）內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防（fáng）止滑塊設在定模（mó）的情況下，為保證塑料（liào）製品（pǐn）留在定模上，開模前必須先抽（chōu）出側向型芯，最（zuì）好采取定向定（dìng）距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑（sù）料製品（pǐn）側麵（miàn）的凹（āo）穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結（jié）構。這種斜（xié）滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆（gǎn）及抽芯（或分型（xíng））動作同時進行。

因斜滑（huá）塊剛性好，能承受（shòu）較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜（xié）導柱的斜角稍大，一般斜（xié）塊的斜角（jiǎo）不能（néng）大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推（tuī）出長度（dù）一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜（xié）滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結構簡單，安全（quán）可靠，製造比（bǐ）較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的（de）導滑及組合形式。按導滑部分形狀（zhuàng）可分為矩形（xíng），半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的（de）組合形式  斜滑塊的（de）組合，應考慮抽芯方向（xiàng），並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明（míng）顯的痕跡（jì）。同時還要考慮滑（huá）塊的組（zǔ）合部分有足夠（gòu）的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫（féng）線應與塑料製品的折線重合。