模具（jù）設計相關要（yào）素
1、分模麵

為使產品從模具中取出，模（mó）具必須分成公母模側（cè）兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模（mó）具（jù）精度和成（chéng）型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意（yì）：

·  不可位於（yú）明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設（shè）計在（zài）同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有（yǒu）應（yīng）將抽芯機構盡量設在公模（mó）側．

·  一般不采用圓（yuán）弧部分分（fèn）模，這（zhè）樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之（zhī）塑料，應采用插破方式分型可防（fáng）治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模（mó）斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以（yǐ）有利於脫（tuō）模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫（tuō）出，模具上必須設置脫模斜（xié）度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在（zài）不影響產品外觀和性能之情形下，脫模斜（xié）度愈大愈好．

１>箱（xiāng）盒（hé）和蓋：

2>柵格：

柵（shān）格形狀（zhuàng），尺寸及肉厚不同應有不同的（de）脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小（xiǎo）端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合（hé），脫模斜度（dù）為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母（mǔ）模側多留膠位處分模，如（rú）柵格段膠（jiāo）位加大，可（kě）考慮加大斜度．

3>加強筋（jīn）（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑（jìng） – 小（xiǎo）端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側（cè）)

注: 母（mǔ）模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚（hòu）會直接影響到成（chéng）型周期和生產效率，並會因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決（jué）定肉厚應注意：

·  產品機（jī）械強（qiáng）度是（shì）否充分．

·  能否（fǒu）均勻分散衝擊力（lì）和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時（shí），須防止破裂（liè），是否會因肉薄產生結合（hé）線而影響強度．

·  盡（jìn）可能肉厚一致，以防縮收（shōu）下（xià）陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料（liào）流．

以下為常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增（zēng）強孔的（de）周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止（zhǐ）因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則（zé）須增設加強筋．

2、其位置不宜太接（jiē）近轉角或側壁，以利於加工．

3、優（yōu）先選擇圓形，以利（lì）於加工（gōng）和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上（shàng）都有孔（kǒng）的存在（zài），其主要有三（sān）種方（fāng）法來（lái）取得:

1、 在產品上直接成（chéng）型（xíng）

2、在產品上先成（chéng）型預留孔，再機加（jiā）工完成．

3、成型後（hòu）完全由（yóu）機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距（jù）離應（yīng）為孔徑（jìng）之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍（bèi）以上．

5、孔（kǒng）之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不（bú）宜超過孔徑（jìng）2倍以上．

6、分（fèn）模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加（jiā）大．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再（zài）機械加工．對於（yú）經常拆卸或（huò）受力大（dà）之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件（jiàn），設（shè）計時注意如下原則：

1、螺距小於（yú）0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺（luó）紋．

2、因塑料收縮（suō）原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收（shōu）縮量時（shí），避（bì）免使用（yòng）．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有（yǒu）1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋（wén）壽命．

7、在一些（xiē）類似瓶蓋產品上，它（tā）會設一些豎琨紋，其間距宜大，最（zuì）小為1.5mm，一（yī）般為（wéi）3.0mm，在分模麵設（shè）至少0.8mm平坦部（bù）位．

7、鑲嵌（qiàn）件

為了（le）防止產（chǎn）品破裂（liè），增加機械（xiè）強（qiáng）度或作為傳導電流（liú）之（zhī）媒體及裝飾之用，在產品（pǐn）成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合（hé）時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密（mì），埋（mái）入部分常設計成粗糙（cāo）或（huò）凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋（jīn）不可太厚，一般不超過肉厚的一（yī）半，以（yǐ）防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增（zēng）加美感，也可防（fáng）止縮水產（chǎn）生（shēng）．

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產（chǎn）品頂出時易造（zào）成破裂（liè），可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防（fáng）止應力集（jí）中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉（ròu）部份易使材（cái）料充填不足．

8、外邊有波紋之產品（pǐn），為方便後加工，可改為加強邊緣（yuán）．

9、分模（mó）麵有（yǒu）階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩（liǎng）側（cè）抽芯為（wéi）佳．

11、因圓形比其它形狀加工更（gèng）易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便（biàn）於模具加工．

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