一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿（mǎn）塑（sù）料或注塑過程缺少（shǎo）某些細節。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺（quē）。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行（háng）時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴部分被（bèi）封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運（yùn）作（zuò）。

(9).注塑時間（jiān）太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料（liào）有（yǒu）倒流現象（xiàng）。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料（liào）量。

(3).檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止（zhǐ）逆（nì）閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背（bèi）壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑（sù）料（liào）。

(10).檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或（huò）降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料（liào）組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範圍（wéi）太大（dà）。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的（de）溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量（liàng）和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次（cì）運作都有穩（wěn）定的熔（róng）融熱料。

(6).檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用（yòng）背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表（biǎo）麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結（jié）構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會（huì）引致壓力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的（de）情況下改（gǎi）善產品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的（de）冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸（gāng）前兩區的溫度（dù）。

(2).降低注塑速度（dù）。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根（gēn）據使用（yòng）要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（liào）（控製好射嘴溫（wēn）度（dù））。

五、注口黏著

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注口被（bèi）注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注口套與射嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料過（guò）份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全凝固，尤（yóu）其是（shì）直（zhí）徑較大的注口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵與射（shè）嘴的園弧麵配合不（bú）當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(4).增加射嘴（zuǐ）溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的（de）辦法是使用（yòng）有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地（dì）在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見（jiàn）到但也可出現在（zài）不透明的塑料中。這（zhè）與厚（hòu）度有（yǒu）關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增（zēng）加注塑速（sù）度。（例如對非結晶體類的塑（sù）料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹（gàn）燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔形狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模（mó）具填充速度慢。

(3).模腔內（nèi）塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻不足或（huò）動、定模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結（jié）構不合理（如加強筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時（shí）間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤（yóu）其是較厚的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加（jiā）冷（lěng）卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能（néng）保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況（kuàng）在（zài）允許（xǔ）的情況。