在（zài）我們塑膠模具廠中（zhōng），一套新的塑膠模具做好後，在模具進行注塑成型之前，試模是必不可（kě）少的部分。模具試模結果的好（hǎo）壞，將直（zhí）接影（yǐng）響工（gōng）廠的後續生產是否順暢。因此，在試模（mó）過程中必須（xū）遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

在模具試模時要注意（yì）：開合模是否順暢，頂出（chū）是否順暢。其（qí）次，注意模具的澆口位置和進膠方式以及澆口大小和型腔大小，以選擇合適的壓力、速度、料量來進行注塑。當模具升（shēng）溫後，仔（zǎi）細檢查模具所有的配合處是否有（yǒu）過（guò）硬現象，再確認結合（hé）線和排氣。產品打滿之後請品質人員確認尺寸和外觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否（fǒu）依規定（dìng）烘烤(試模與（yǔ）生產若用不（bú）同（tóng）的原料，很可（kě）能（néng）得出不同的結果);

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為，劣解膠（jiāo）料及雜料可能會（huì）將模具卡（kǎ）死。檢查料管（guǎn）的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工原料（liào）;

3.調整壓力（lì）及射出量，以求（qiú）生產出（chū）外（wài）觀令人滿意的成品，但是，不可跑毛邊（biān），尤其（qí）是還有某些模穴成品尚未（wèi）完全凝固時。在調整（zhěng）各（gè）種控製條件之（zhī）前，應思考一（yī）下，因為充模速率稍微變動，可（kě）能（néng）會引起（qǐ）甚大的充模（mó）變化;

4.要耐心地等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下來，既是中型機器可能也要等30分鍾以上，可利用這段時間來查看成品可能可能（néng）發生的問題;

5.螺杆前進（jìn）的時間不可短於澆（jiāo）口塑（sù）料凝固的時間，否則，成（chéng）品重量會降低，而損及成品的性能。且（qiě）當（dāng）模（mó）具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實（shí）成品;

6.合理調（diào）整（zhěng），減低總加工周期;

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾（zhōng）以至穩（wěn）定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性，及導出（chū）合理的（de）控製公差(對（duì）多穴模具（jù）尤有價值);

8.對連續的樣品（pǐn）進行測（cè）量，並記錄（lù）其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量);

9.把每模樣品量（liàng）得的尺寸作個比較;

10.如果成品尺寸不（bú）甚變動（dòng），而加工條件亦正常，則需觀察（chá）是否每一模穴之成品其（qí）質量都可被接受，其尺寸都能在容許公（gōng）差之內。把量出連續或大或小（xiǎo）於平（píng）均值的模穴號記下，以便檢查模具（jù）之尺寸是否正確;

11.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度;

12.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮（suō）水（shuǐ）率（lǜ）太（tài）大及成品顯得（dé）射料不（bú）足，也可資參考以增加澆口尺寸;

13.各模穴尺寸的過大或過（guò）小予以修正，若模穴（xué）與澆口尺寸尚屬正確（què），那麽（me）就應試（shì）改機器（qì）條件，如（rú）充模速率、模具溫（wēn）度及各（gè）部壓力等，並檢查（chá）某些模穴是否充模較慢（màn）;

14.依各模穴成品之配合情形（xíng）或模芯移位，予以個（gè）別修正，也許可再試調充模率及模（mó）具溫（wēn）度，以便改善其均（jun1）勻度（dù）;

15.檢查及修改射（shè）出機的故障，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工（gōng）條件的（de）數據（jù），以便獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。

目前，工廠試模時，往往忽略模（mó）具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的模溫，足以影響（xiǎng）樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控（kòng）製器加以掌握（wò），將來量產時就可（kě）能出現困難。