近年來，隨著我國工業（yè）高速發展極大地帶動了塑膠模具行（háng）業。目前，國內（nèi）塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

塑膠模具製造廠家是典（diǎn）型（xíng）的單件生產製造廠家，每套（tào）塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械（xiè）加工（gōng）、裝配及試衝，增加了（le）廠家生產管理的複雜（zá）性和難度。

如何提高生產效率、縮短開（kāi）發（fā）周期、提高塑膠（jiāo）模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具（jù）開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程（chéng）就是塑膠模具開發過程中的各工序（xù）、各（gè）環節都要同步、並行（háng）、交叉進行（háng），盡（jìn）量（liàng）避免（miǎn）串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠（jiāo）模具設（shè）計標準（zhǔn）數據庫，包括（kuò）單獨零件的標準（zhǔn）零件、含有裝配結構的標（biāo）準部件、模架結（jié）構數據庫及典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人員設計塑（sù）膠模具時調用拷貝，提（tí）高設（shè）計效率和塑（sù）膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程（chéng）度達70%以上。

三、精細化加工（gōng）一次（cì）到位（wèi）

精細化（huà）加工的目（mù）的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及（jí）模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口（kǒu）間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕（hén）跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不（bú）推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通（tōng）過精細（xì）化加工和采用高水平的標準（zhǔn）件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配（pèi）法”，是現（xiàn）代塑膠模具生產的管理方向（xiàng）。