常見的塑膠模具故（gù）障原因及其解決方法詳情（qíng）如下：

一、定距拉緊機構（gòu）失靈（líng）。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於（yú）定模抽芯或一些二次脫（tuō）模的（de）模具中，因這類機構（gòu）在模具（jù）的兩側（cè）麵（miàn）成對設置，其動作要求必須同步，即（jí）合模同時搭扣，開模（mó）到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛（gāng）度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改（gǎi）用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的（de）方法，在抽芯（xīn）力比較（jiào）大（dà）的情況（kuàng）下可采用動（dòng）模後退時型芯滑（huá）動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏（lòu）水（shuǐ）。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不（bú）良，製品收縮大（dà），或收縮不均（jun1）勻而出（chū）現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一（yī）方麵模具整（zhěng）體或局（jú）部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者（zhě）使頂（dǐng）杆（gǎn）等活（huó）動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要（yào）因為（wéi）模具結（jié）構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔（qiāng）內熔融塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具（jù）製（zhì）造（zào）者有時不重視此（cǐ）問（wèn）題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動（dòng）模板（bǎn）必須（xū）選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減（jiǎn）小模板（bǎn）厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一（yī）般都用標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫（wēn）升（shēng）高（gāo），頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹（āo）模。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段（duàn），中（zhōng）間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難（nán）。

在注塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時（shí），製（zhì）品出現裂紋損傷。此外，操作者必須（xū）用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故（gù）障（zhàng）主要原（yuán）因是澆口錐孔（kǒng）光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在（zài）此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加（jiā）工（gōng），應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必（bì）須設置澆口拉料杆或（huò）者澆口頂出機構。