注塑成（chéng）型工（gōng）藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個階段，這（zhè）4個注塑成型工藝階段直接（jiē）決定著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段（duàn）是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論上（shàng），填充時間越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

（2）高速填（tián）充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而（ér）存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也（yě）會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動（dòng）控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並（bìng）不明顯，於是速率的效用（yòng）占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動阻力較（jiào）大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為明（míng）顯，熱量（liàng）迅速（sù）為冷模（mó）壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化（huà）層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸（chù）麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力（lì）也不同（tóng）），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線（xiàn）產生，這就是（shì）熔接痕的（de）形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀（guān），同時由於微觀結（jié）構的（de）鬆散，易造成應力集中，從而使（shǐ）得該（gāi）部分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿（chuān）透纏繞，此外高（gāo）溫度區域兩股熔體的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保（bǎo）壓階段

保壓階（jiē）段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為（wéi）。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻（zǔ）力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈（chéng）現部（bù）分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區（qū）域，塑料較為（wéi）密（mì）實，密度較高；在（zài）壓力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流速極低（dī），流動不再（zài）起主導作用（yòng）；壓力為影響保（bǎo）壓過程（chéng）的主要因素（sù）。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體（tǐ）作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓（yā）力借助塑料傳遞（dì）至模壁（bì）表麵，有（yǒu）撐開模具的趨勢，因此需（xū）要適（shì）當（dāng）的（de）鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注（zhù）塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非（fēi）常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生（shēng）變形。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成（chéng）本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大（dà）氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模（mó）具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼續在模（mó）具中傳導，至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充（chōng）填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫模（mó）階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁（bì）厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製（zhì）品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次方成正比（bǐ）。即塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻（què）速度的影響很（hěn）大。模具材料熱傳導（dǎo）係數越（yuè）高，單位時間內（nèi）將熱量從塑料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近（jìn）模腔（qiāng），管徑越大（dà），數目越多，冷卻