注塑（sù）成型工（gōng）藝一（yī）般包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階（jiē）段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整（zhěng）的連續（xù）過程（chéng）。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填（tián）充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際（jì）中，成型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘（zhān）度下降的情（qíng）形（xíng），使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為（wéi）往（wǎng）往取決於待填（tián）充的體積（jī）大小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低（dī）速填充（chōng）。熱傳導（dǎo）控製低速（sù）填充時，剪切率較（jiào）低，局部粘度（dù）較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較（jiào）慢，流動（dòng）較（jiào）為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱（rè）量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理。熔接痕不僅影（yǐng）響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）較（jiào）佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階（jiē）段

保壓階段的作用（yòng）是（shì）持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加（jiā）塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁（bì）冷卻固化（huà）加快（kuài），熔體粘度增（zēng）加也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑件也逐（zhú）漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力（lì）較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程（chéng）中（zhōng）塑料流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣（qì）具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模（mó）具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機（jī），以防止漲模現（xiàn）象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在注塑（sù）成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑（sù）料（liào）製品隻（zhī）有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而（ér）產生變形。由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型（xíng）時間拉長（zhǎng），增加成本；冷（lěng）卻（què）不均勻更（gèng）會進一步造成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從（cóng）熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模（mó）具中由於冷卻水管的作（zuò）用（yòng），熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻水管，再（zài）通過（guò）熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻（què）至低（dī）於塑料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑（sù）料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品（pǐn）設計方麵。主要是塑料製（zhì）品（pǐn）壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平（píng）方成正比，或是與（yǔ）最大流道直徑的1.6次方成（chéng）正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及（jí）模架材料（liào）對冷卻（què）速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高（gāo），單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷（lěng）卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻