塑膠模（mó）具開發係統又（yòu）稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通（tōng）道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1、塑膠模具開發澆口
它是接通主（zhǔ）流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積（jī）可（kě）以與主流道(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮小的（de）。所以它是整個流道係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

2、塑（sù）膠模具開發主流道
它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流（liú）道進口直徑應略大（dà）於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩（liǎng）者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模。

3、塑膠模具開發分（fèn）流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以（yǐ）等速度充（chōng）滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成（chéng）對（duì）稱和等距離（lí）分（fèn）布。分流道（dào）截麵的（de）形狀和尺寸對（duì）塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻（zǔ）力最小（xiǎo）。但因圓柱（zhù）形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的（de）冷卻不利（lì），而且這種分流（liú）道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模（mó）杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑（sù）料（liào）來說，分流道截（jié）麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達（dá）10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的（de）前（qián）提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道贅物和延（yán）長冷卻時間。

4、塑膠模具開發冷料穴（xué）
它是設在主流道末端的一個空穴，用（yòng）以捕集射嘴端（duān）部兩（liǎng）次注射（shè）之間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆（jiāo）口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易（yì）產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出主流道贅物。