在生產的時候，當塑（sù）料熔體在高溫高（gāo）壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件（jiàn）尺寸要小於模（mó）腔尺寸，這種體積變小的現（xiàn）象即為（wéi）收（shōu）縮性。 產生收縮的主要原因有（yǒu）以下幾種。

1、塑膠製造時候澆（jiāo）口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高（gāo）型腔壓力和（hé）延長澆口封（fēng）閉（bì）時間，便於更多的熔體流入型（xíng）腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化（huà）學結構的變化 
有些塑料（liào）在成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料（liào）在成型過程（chéng）中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體（tǐ）形結構的 體積質量比線形結構的體積（jī）質量大，其總體積縮小，故產生收縮（suō）現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚（hòu）有薄，在（zài）脫模後（hòu）則會有程度不同的收縮，在這種壁（bì）厚突然變化處，收縮率也會（huì）突然變化，這種變（biàn）化會造成該處產生較大的內（nèi）應（yīng）力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於（yú）受到成型壓力和剪切（qiē）力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應（yīng）力存（cún）在，這種殘餘（yú）應力會逐漸變小並重新（xīn）分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮（suō）。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕（jué）大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型（xíng）的冷卻過程中，溫度降低（dī），它的體（tǐ）積勢必要發生收縮。