現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞（huài），熔料有倒（dǎo）流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（lǐ）（加（jiā）強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射（shè）行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查（chá）止逆（nì）閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出是（shì）否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或（huò）更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑（sù）機的（de）注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每（měi）次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要（yào）從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生（shēng）產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注（zhù）塑（sù）量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力（lì）流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸（gāng）內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。