注塑模具生產的時候，往往有很多因素會影響（xiǎng）產品（pǐn）的品質，總結起來主要有以下四（sì）點：

　　1).塑料材料

　　塑料材料性能的複雜（zá）性決定了注射成型（xíng）過程（chéng）的複雜性。而塑料材料的性能又因品（pǐn）種不同、牌號不同、生（shēng）產廠家不同、甚至批（pī）次不同而（ér）差異較大（dà）。不同的性（xìng）能參數可能導致（zhì）完全不同的成型結果。

　　2).注（zhù）射溫度

　　熔（róng）體流入冷卻的型腔，因熱傳導而散失熱（rè）量。與此同時，由於剪切作用而產生（shēng）熱量，這部分熱量可能較熱傳導（dǎo）散失的熱量多，也可能少，主要取決於注（zhù）塑條件。熔體的粘性隨溫度升高而變低（dī）。這樣（yàng），注射溫度越高，熔（róng）體的粘度越低，所需（xū）的充填壓力越小。同（tóng）時，注射（shè）溫度也受到熱降解溫度、分解溫度的限製。

　　3).模具溫度

　　模具溫度越低，因熱傳導而散失熱量的速度越快，熔體的溫度越低，流動性越差。當（dāng）采用較低的注（zhù）射速率時，這種現象尤其明顯。

　　4).注射時間（jiān）

　　注射時間對注塑過程的影響表現在三個方麵：

　　(1)縮短注射時間，熔體中的剪應變率也會提高，為了充滿型腔所需要的注射壓力（lì）也要提高。

　　(2)縮短注射時間，熔體中的剪（jiǎn）應變率提高，由（yóu）於塑料熔（róng）體的剪切變（biàn）稀特性，熔體的（de）粘度降低，為了充滿型腔所需要的注射（shè）壓力也（yě）要降低。

　　(3)縮短注射時（shí）間（jiān），熔體中的剪應（yīng）變率提高，剪切發熱越大，同時因熱傳導而散失的熱量少,因此熔體的溫度高,粘度越低，為了充滿型腔所需要（yào）的注射壓力也要降（jiàng）低（dī）。以上三種情況共同作用的結果，使充滿型腔所需要的注射壓力的曲（qǔ）線呈現“U”形。也就是說，存在一個注射（shè）時間，此（cǐ）時所需的（de）注射壓力最小