注塑製（zhì）品表麵可見的缺（quē）陷（xiàn）包括暗斑（bān）、光澤差異或者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘（jú）皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角後麵。從模具和成型（xíng）工藝兩方麵著（zhe）手，能夠找出（chū）產生這些缺陷的原因。

製品上的（de）暗斑

        暗斑出現在澆口附（fù）近，就像昏暗的日（rì）暈。在生產高粘度、低流動性（xìng）材料的製品時（shí），如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻（què）的表麵（miàn）層樹脂被中心流（liú）動的樹脂帶走（zǒu）時，製品表麵就可（kě）能出現這種（zhǒng）可見的缺陷。

        人們通常認定這種缺陷（xiàn）頻繁發生在（zài）充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆（jiāo）口附近，通（tōng）常（cháng）發生在注射周（zhōu）期的（de）開始階段。試驗表明，表（biǎo）層滑移的發生實際上要歸因於（yú）注射速度，更（gèng）確切（qiē）地說是（shì）熔體流前端的流動速度。

        即使當熔體進入模具時的注射速度是恒（héng）定（dìng）的，它的流動速（sù）度也會發生變化。在（zài）進（jìn）入模具（jù）澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體（tǐ）流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會（huì）帶來製品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流（liú）前（qián）端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並（bìng）逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

        低熔體溫度是製品產生暗斑的另（lìng）一個（gè）原（yuán）因。提高機筒溫度、提高螺杆背壓（yā）能夠減少（shǎo）這種現（xiàn）象發（fā）生的幾率。另（lìng）外，模具的溫度過低也會產生表麵缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表麵（miàn）缺陷的另（lìng）一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設（shè）計時要留心澆口的位置（zhì）和直徑，看看澆口的設計是否合適。

        暗斑不但（dàn）會發生在澆口位置，而且也經常會在製品尖銳的（de）轉角形成後出現。例如，製品的（de）尖銳轉角表麵（miàn）一般非常光滑，但是在其（qí）後（hòu）麵就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速（sù）度致使冷卻表麵層被（bèi）內部（bù）流體取代發生滑動而造成的（de）。

        再次推薦采用分步注射並逐漸增加注（zhù）射速度。最佳（jiā）的方法是允許熔體隻是在流過銳角邊緣後其（qí）速度才開始增加。

        在遠離澆（jiāo）口的區域（yù），製品發生角度的（de）尖銳變化也會造成這種缺陷。因此（cǐ）設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

改善光澤差（chà）異

        對於注塑製品來說，在有紋理的製品表麵，其光澤的不同（tóng）是最為明顯的。即使模具的表麵十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上（shàng）。也就是（shì）說，製品某（mǒu）些部位的模具表麵（miàn）效果沒有很好地得（dé）以重現。

        隨著（zhe）熔體離開澆口的（de）距離（lí）逐漸（jiàn）增加，熔體的注（zhù）射壓（yā）力逐漸降低。如（rú）果製品的澆口遠端不能被充滿，那麽該處的壓力就是（shì）最低的，從而使模具表（biǎo）麵的紋理不能被正確地複製到製品表麵（miàn）上。因此，在模腔壓力最（zuì）大的區域(從澆口開始的流體路徑的（de）一半)是最少出現光澤差異的區域。

        要改變這種狀況，可以（yǐ）提高（gāo）熔體和（hé）模具溫（wēn）度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能（néng）夠減少光澤差（chà）異的產生（shēng）。

        製品的良好設計也能夠減少光澤（zé）差異出現（xiàn）的幾率。例如，製（zhì）品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表麵紋理難以被複製到製（zhì）品表麵。因此，設計均勻的壁厚能夠減（jiǎn）少這種（zhǒng）狀況的發生，而過大的壁厚（hòu）或過大（dà）的肋（lèi）筋會（huì）增加光（guāng）澤差異產生的（de）幾率。另外，熔體不充（chōng）分的排氣也是造成此（cǐ）缺陷的一個（gè）原因。

        橘皮的起源（yuán）

        “橘皮”或者表（biǎo）麵起（qǐ）皺缺陷一（yī）般（bān）發生在用高粘度材料（liào）成型厚壁製品時的流道末端（duān）。在注射過程中，若熔體流（liú）動速（sù）度過低，製品表麵會迅速固化。隨（suí）著流動（dòng）阻力的加大，熔體前端流將會變（biàn）得不均勻（yún），致使先固化的外（wài）層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產（chǎn）生了皺褶。這些皺（zhòu）褶經過固化和保壓後就會變成不（bú）可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且（qiě）提高注射（shè）速度。