現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺（luó）杆在行程結（jié）束處沒留下螺（luó）杆墊料（liào）。

4、運行時（shí）間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高（gāo）就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足（zú）。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外層用（yòng）安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫（tuō）的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一（yī）致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料（liào）缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑（sù）壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝（zhuāng）正確（què），因（yīn）為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大（dà）。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了（le）不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓（yā）力（lì）、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.nmcup.com/server/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品缺（quē）陷