一、填充不滿

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿（mǎn）塑料或注塑（sù）過程缺少某些細節（jiē）。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注塑速（sù）度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料（liào）缸溫度（dù）太低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴（zuǐ）部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短（duǎn）。

(10).塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增（zēng）加注塑（sù）速度。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑（sù）料量。

(3).檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的（de）話進行更改。

(4).檢（jiǎn）查（chá）止逆閥是否（fǒu）磨損（sǔn）或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查（chá）所有（yǒu）的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正（zhèng）確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或（huò）降低射料缸後（hòu）區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的（de）原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩（wěn）定。

(5).螺杆複位不（bú）穩定（dìng）。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了（le）不適合模（mó）具的（de）塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模（mó）溫（wēn）、注射壓力、速（sù）度（dù）、時間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫（tuō）的熱電偶。

(3).檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進（jìn）行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次（cì）運作都（dōu）有穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否錯誤的（de）進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一（yī）致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統（tǒng）運（yùn）作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產（chǎn）工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵（miàn）痕有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具（jù）表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產（chǎn）品結構不（bú）合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

(7).冷卻效（xiào）果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸溫（wēn）度（dù）。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度（dù）。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證（zhèng）使用正確的墊（diàn）料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低（dī）模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用PE生產的零件大（dà）多都會存在射紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料（liào）過（guò）份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口內（nèi）未完全凝固，尤其是直徑較大（dà）的注口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵與射嘴的園弧麵（miàn）配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不（bú）夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口（kǒu）套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時（shí）間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原（yuán）本的（de）注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮離開注塑件（jiàn）中心而引起（qǐ）。

2.可（kě）能出現問題的原（yuán）因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不（bú）正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料（liào）應用特殊（shū）的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結（jié）晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條（tiáo）件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎（wān）曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻（què）是模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻（què）時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚（hòu）的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加（jiā）冷卻時間或改善（shàn）冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。

標題（tí）：注（zhù）塑件缺陷的原因及其補救方法 網址：http://www.nmcup.com/server/show/id/1404.html

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文章關鍵詞：注塑件缺陷的原因及其補救方（fāng）法