1.脫模係統的設計原則

(1)推出（chū）平穩原則（zé）為使塑件或推件在（zài）脫模時不致因受力不均而變形，推件要均衡（héng）布置，盡量靠近組件收縮包緊型芯，或（huò）者難以脫模的部位（wèi），如塑件為細長管狀結構，盡量采用推（tuī）管脫模。深腔（qiāng）類（lèi）的塑件，有時既要用推杆、又要用（yòng）推（tuī）板，俗稱“又排又（yòu）拉”。除了包緊力，塑件（jiàn）對注塑模具加（jiā）工的真空吸附力有時也很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也要加推杆，或采用（yòng）複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真（zhēn）空吸附而使塑件產（chǎn）生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點（diǎn）不但應作用在包緊力大的地方（fāng），還應作用（yòng）在塑件剛（gāng）性（xìng）和強（qiáng）度大（dà）的地方，避（bì）免作用在薄壁（bì）部位。②作用麵應盡（jìn）可能大一（yī）些，在合理的範（fàn）圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑（sù）件美觀原則①避免推（tuī）件（jiàn）痕跡影響塑（sù）件外觀，推件位置應設在塑件隱蔽麵或非外觀麵。②對（duì）於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心（xīn），有（yǒu）時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構（gòu）的動作應安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和（hé）耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出（chū）行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋（wén）自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉（zhuǎn）措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應（yīng）有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推（tuī）杆板（bǎn）在合模之前（qián）退回複位，但複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如（rú）果塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應（yīng）該再加機械（xiè）先複位機構（gòu）。

(5)方便加工原則（zé）①圓推杆和圓孔加工簡單（dān）快捷，而扁推杆（gǎn）和方孔加工難度大（dà），應避免采用。②在不影響製品脫模和位置足夠時，應（yīng）盡量采（cǎi）用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫（tuō）模力的計算

注塑模具脫模係（xì）統設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊（jǐn）力和黏附力。包緊力的大小與塑件的收（shōu）縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件（jiàn）剛度有（yǒu）關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成（chéng）的（de）摩（mó）擦阻力、塑件材料以及注射壓力（lì）、開模時間（jiān）、脫模斜度等有關。黏附力的大小則（zé）與模具型腔（qiāng）的表麵粗糙度、注塑模具加工（gōng）塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計（jì）算（suàn）和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算，並使（shǐ）確（què）定的脫模力（lì）大於上述諸因素所形（xíng）成的阻力。脫模力在開模的瞬間很大，所以計算的脫（tuō）模力為初始脫模力。

對於一般（bān）塑（sù）件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式（shì）中Q-初始（shǐ）脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊（jǐn）部分的斷麵周長，cm;h-被包（bāo）緊部分的深度，cm;p-由塑件收（shōu）縮率產生的單位麵（miàn）積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模（mó）具脫模係統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加（jiā）工塑（sù）件材料對型芯的黏附力以（yǐ）及塑件剛性等因素的影響，加以（yǐ）修正，確定實際（jì）脫模力，從而選（xuǎn）用相應的標準（zhǔn）推（tuī）杆直徑及數量和分布。對於不通孔的（de）殼形塑膠（jiāo）模具塑件脫模時，需克服大氣壓力（lì）造成的阻力（lì）QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直（zhí）於推出方向的投（tóu）影麵積，c㎡.1個標準大氣壓（yā）等於（yú）101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力（lì），還需修正，以確定實際的脫模力。

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