(1)酚醛塑料模（mó）具

①成型性（xìng）好，適用於壓塑成（chéng）型，部分適用於（yú）擠塑成型，個別適用（yòng）於注射成（chéng）型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高（gāo）模溫及成型壓力並注意排氣（qì）;

③收縮及方向性（xìng）一（yī）般比氨基塑料模具大;

④模溫（wēn）對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時（shí）放出熱量大，厚（hòu）壁大型塑件內部溫度（dù）易過高，故（gù）易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型（xíng）收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大（dà）型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預（yù）熱及成型（xíng）溫度要適當，裝料、合模及加壓速（sù）度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預（yù）熱（rè）幹燥，並防止再吸濕，但過（guò）於幹燥則流動性下降。成型時（shí）有水分及分解物，有弱酸性，模具應（yīng）鍍鉻，防止（zhǐ）腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫（wēn）度過（guò）高（gāo）易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻（yún）;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控（kòng）製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣（qì）多（duō），用預壓錠成型大塑件時易發生波（bō）紋及流痕，故一般不宜采（cǎi）用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲（chǔ）存（cún）期長（zhǎng）、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓（yā）塑成型後要經高溫（wēn）固（gù）化處理 成型特性。

(4)聚矽氧（yǎng）烷

①主要用於低壓擠塑成型，封（fēng）裝電子元件等。一般成型壓力為（wéi）4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性（xìng）會迅速下降;

③硬化速度（dù）慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大（dà）於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用（yòng）於封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及（jí）截麵應（yīng）注意防止融料流速（sù）太快，或（huò）直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般（bān）常用於一模多腔，主（zhǔ）流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂（zhī）

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小（xiǎo），但熱剛性（xìng）差不易脫模（mó）;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成（chéng）型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時（shí）間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供封（fēng）裝（zhuāng）電子元件（jiàn）等。

(6)玻璃纖維（wéi）增強塑料（liào）模具

①流動性比一（yī）般塑（sù）料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除（chú）。故選擇分型麵（miàn）時，應（yīng）注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若（ruò）采用組合結構，其裝配間隙不宜取大（dà），上、下模可拆（chāi）的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至（zhì）0.2%,但有（yǒu）方向（xiàng）性（xìng），易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填（tián）料分布不勻等（děng）現象。薄壁件易碎，不易脫模，大（dà）麵積（jī）塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型（xíng）壓力大（dà），物料（liào）滲擠力大，模具（jù）型芯（xīn）和塑件嵌件應有足夠的強度，以（yǐ）防變形、位移與損壞，尤其是（shì）細長（zhǎng）型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一（yī）般塑料模具大。故設計（jì）模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積（jī）的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑（jìng）5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設（shè）計小（xiǎo）孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型（xíng）盲孔（kǒng）時，其底部應成半球麵或圓錐（zhuī）麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大（dà）的方（fāng）向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模（mó）具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應（yīng）有足夠的強度，頂出力分布（bù）均勻，頂（dǐng）杆不宜兼作型（xíng）芯;

⑧快速成型料可在成型（xíng）溫度下脫模，慢（màn）速成型（xíng）料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱（rè）塑（sù）性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑（sù）料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好（hǎo），不導電及（jí）耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性（xìng）;比強度高;著色性（xìng）好，東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）可（kě）以（yǐ）采用噴塗、熱壓印（yìn）等方法獲得各種外觀顏色（sè）的塑件;可以采（cǎi）用多種成型方法（fǎ）加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在（zài）載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹（zhàng）係數大，易產生內應（yīng）力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁（bì）厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注（zhù）射機（jī）加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮（suō）孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低（dī）或脫模劑多則透（tòu）明性差;

⑥可（kě）采用（yòng）各種（zhǒng）形式澆口，澆口與塑件應（yīng）圓弧連接，防（fáng）止去除澆口時損壞塑件。脫（tuō）模斜度宜取2°以上，頂出均（jun1）勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形（xíng）狀及壁厚特別應（yīng）考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度（dù）應取大，含纖維15%的可取1°至（zhì）2”，含纖維30%的可取 2"至（zhì）3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫（héng）向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止填充不足，異向性（xìng）變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散（sàn），以減少異向性，不取（qǔ）針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短（duǎn）。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及（jí）強度。注（zhù）塑模（mó）具應淬硬（yìng）、拋光，選（xuǎn）用耐磨鋼材，易（yì）磨損（sǔn）部位應便於（yú）修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發（fā）生熔接痕部（bù）位。

⑦頂出應均勻有力，便於（yú）修換。

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文章關鍵詞：熱固性（xìng）塑料模具設計