1.注射模（mó）具的結構組成

注射模具的結構是由注射機的形式、製品的複雜程度及注塑模具內的型腔數目所決定的。但無論是簡單還是複雜，注（zhù）射（shè）模具均（jun1）由定模和（hé）動模兩大部分組成。定模安裝在注射機固（gù）定模板（bǎn）上，動模安裝在注射機移（yí）動模板上。注射時，動模、定模閉合構成型腔和澆注係統;開模時，動模、定模分離，取出製品。典型的單分型麵注射（shè）模具結（jié）構。根據注塑模具中各零件所起的作用，一般注（zhù）射模具可分為的幾個部分。

(1)成型零部件：是指定模、動（dòng）模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件（jiàn）。通常由成型零部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模形成塑件的外表麵形狀，型芯形成塑件的內表麵形狀;

(2)澆注係統（tǒng）：是熔融塑（sù）料從注射機噴（pēn）嘴進入模具型腔所流（liú）經的通道。它包括（kuò）主流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴等;

(3)導向機構：用導向部件對注塑模具的動模、定模導向與定位，以使注塑模（mó）具（jù）合模時準確對合，以保證塑（sù）件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開模後將塑（sù）件從注塑模具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫係統：為滿足注（zhù）射工藝對模溫的要求（qiú），必須對模溫進行控製，以保證塑料（liào）熔體的順利充填和塑件的固化定（dìng）型;

(6)排氣係（xì）統：為了排除型腔中的空氣（qì）及注射成型過程中（zhōng）塑料本身揮發出來的氣排氣係統（tǒng）體，以免在塑件內形成氣孔（kǒng）或（huò）充填不滿。排氣係統（tǒng）通常是在分型麵上開設排氣槽，或（huò）利用型腔附近一些配合進行排氣。小型塑件的排氣量不大，一般不另設排氣（qì）槽;

(7)支承零部件：用來安裝固定或支承成型（xíng）零部件及上述各種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯機構：適用於側向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脫出注塑模具之前，必須進行側向分型將型芯從塑件上脫開或抽出，然後塑件方能順利脫模。

2.注射模（mó）具的分（fèn）類

注射模具的分類方法很多，列出（chū）了一般的分類方法。但是（shì），從（cóng）注塑模具（jù）設計的角度來看，還是按注塑模具的總體（tǐ）結構特征（zhēng）分類較為合適。注射模具按總體結構特征分類。

(1)單分型麵注射模具：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模具，是（shì）塑料注射模具中簡單又常（cháng）用的一種。塑件成型後，注塑模具隻需一個麵(即分型麵)進行分離（lí），就可將塑件和澆注係統凝料一並取出。

合模（mó）時，注射機（jī）的合（hé）模機構帶動動模向定模方（fāng）向移動，在（zài）分型麵處與定（dìng）模對（duì）合，其對合精（jīng）度由導向機構（gòu）保證。動模和定模對合構成一個封閉的決定塑件（jiàn）形（xíng）狀和（hé）尺寸的空腔（qiāng），即型腔。塑（sù）料熔體（tǐ）從注射（shè）機噴嘴注射出，流經注塑（sù）模具中（zhōng）的（de）澆注係統進入型腔， 熔體充滿型腔（qiāng）後，經過保（bǎo）壓、補縮和冷卻，成型後開模。開模時，注射機開合模機構帶動動模移動離開定（dìng）模，動模與定模兩大部分在（zài）分型麵處分開。塑件包在動模部分的凸模上隨動模移動，脫出定模板與此同時，拉料杆將主流道凝料自澆口套中（zhōng）拉出。當動模移動到一定位置時，注射機（jī）上的頂杆頂住（zhù）注塑模具內的推板使之不動，推杆及塑件隨之不動，而動模繼續移動，塑（sù）件從型芯中脫（tuō）出（chū）。至此完成一次注射（shè）過程。

(2)雙分型麵注射模具：雙分（fèn）型麵注射模具也稱三板式注射模具（jù）。注塑模具（jù）設置了兩個分型麵，一個（gè）分（fèn）型麵用來取（qǔ）出澆注係統凝料，另一個分型麵用來取出塑（sù）件。

開模時，注射機開合模機構帶動動模移動（dòng）離（lí）開定模，因彈簧對中間板施壓而使（shǐ）中間板隨動模移動，定模部分的分型麵A-A首先（xiān）分開，此時主（zhǔ）流道凝料由（yóu）定模中（zhōng）脫出，當中間板移動到一定距離後，固定在定模座（zuò）板上的定（dìng）距拉板擋住固定（dìng）在中（zhōng）間板上的限位（wèi）銷,使中間板停止移（yí）動（dòng）。動模繼（jì）續移動，分型麵B-B分開，塑件包緊（jǐn）在凸模上隨動模移動，而澆注係統凝料則留在中間板上，澆口與（yǔ）塑件斷開，在分（fèn）型（xíng）麵A-A處由人工取出或自動脫落。當注射機頂杆（gǎn）碰到（dào）推板時動模繼續移動，而推板、推杆、推件板及塑件停止運動，塑件自凸模上脫出（chū），並從分型麵B-B處脫落。

這種注射模具用途廣泛，主要用於設點澆口的單型腔或多型腔注射模具，側向分型抽芯機構設在定模一（yī）側的（de）注射模具，以及因塑件結構特殊需（xū）要順序分型的注射模具（jù）。雙分型麵注射（shè）模具一般在（zài）大型塑件或流動性較差的塑料成型中不常用。

(3)斜導（dǎo）柱側向抽芯注射膜

當塑件側麵有凹（āo）凸或孔時，成型塑件（jiàn）側麵的零件就必須做（zuò）成可側向移動的，這部分成型零件與注塑模具上的其他成型零件（jiàn）要（yào）分別從塑件脫出。側向成（chéng）型零件在先，注塑模（mó）具上其他成型（xíng）零件在後脫出，側型芯滑塊裝在動模板上。開（kāi）模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導柱的製約，故邊隨動模移動，邊在動模板的導滑（huá）槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯動作結束後，塑件與動模（mó）繼續移（yí）動至注（zhù）射機頂（dǐng）杆與注塑模（mó）具推板接觸進行（háng）脫模。

(4)斜滑塊側（cè）向分型注射膜

開模時（shí），動模板隨動模部分向下移動，與定模板分離，至一定距離後，注射機的頂杆（gǎn）開（kāi）始與推杆接觸，推杆將斜滑塊與塑件一起從動模板推（tuī）出（chū），進行與型芯的脫模，由於斜滑塊與動模板之間有斜導槽（cáo），所以斜滑（huá）塊在推出的過程中，沿動模板向（xiàng）兩側移動分型，塑件（jiàn）從（cóng）斜滑塊（kuài）中脫出除斜（xié）導柱、斜滑塊等機構利用開模力作為側向抽芯或側向分型外，還（hái）可（kě）以在注（zhù）塑模具中裝（zhuāng）上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型動作。

(5)帶活動（dòng）鑲塊注射模（mó）具

若塑件形狀特殊，需在注（zhù）塑模具上設置活動的型芯、螺紋型芯等鑲件。開（kāi）模時，動模（mó）板和定模板分（fèn）開，塑件的外形與（yǔ）定（dìng）模脫開，塑件包在型（xíng）芯和活動鑲（xiāng）塊上，當動模繼續後退，推板（bǎn）接觸到注射機的頂杆時，設置在活動鑲塊上的階梯推杆將活（huó）動（dòng）鑲（xiāng）塊連同塑件一起推出，再由（yóu）人（rén）工將活（huó）動鑲塊上的塑件取下來。合模時，推杆先在（zài）彈（dàn）簧的作用下複位（wèi），然後由（yóu）人工將活動鑲（xiāng）塊插入型芯的錐（zhuī）麵的相（xiàng）應孔中，再合模後進行下一次注射動作（zuò）。這類注塑模具手工操作多（duō），生產效率低（dī），勞動強度大，適用（yòng）於小（xiǎo）批量生（shēng）產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

帶有（yǒu）內、外螺紋的塑件，當要求自動脫螺紋時，可在注塑模具中設置能轉動的螺紋型芯或型環，利用注射機的往（wǎng）複運（yùn）動或旋（xuán）轉運動，或設置專門的驅動和傳動機構，帶動螺紋型芯或型環轉動，使塑件脫出，角式注射（shè）機用自動卸螺紋的注射模具。開（kāi）模時，A-A分型（xíng）麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模（mó）絲杆射機開合模絲杆旋轉（zhuǎn）且後移，此時帶螺紋的塑件由定模板止轉而不動，仍留在定模（mó）中（zhōng）。待A-A 麵分（fèn）開一段距離後，螺（luó）紋型芯在塑（sù）件內還（hái）剩牙時，定距螺釘拉動動模板使B-B分型麵分開，塑（sù）件（jiàn）隨型芯後移，脫出定模，由人工將塑件稍作旋轉自B-B分（fèn）型麵空間取出。

(7)定模部分帶推出機構注射模具

注射機的頂出機構設置在注射機的動模（mó）部分，為了（le）設計的方便，注射模（mó）具的推出機構也應該相應地設置在注（zhù）塑模具的（de）動模部分，塑件應設計為留在動模一側。但有些塑件有特殊要求或受形狀限製需將塑件留在定模，為使塑件脫出模具，這就要在定模一側設置脫模機（jī）構（gòu）。為定模部分帶有推出機構的注射模具。開模時，由於塑件對型（xíng）芯的（de）抱緊力較（jiào）大，A-A分型麵先分（fèn）型，塑件從成型鑲塊上（shàng）脫出而留在定模部分;當開（kāi）模（mó）到一定（dìng）距離以後，拉板緊固螺釘觸到拉板上時，拉板帶動定距螺釘,使推件板移動，B-B分型麵分型，使塑件從型芯上脫（tuō）出。

(8)無流道凝料注射模（mó）具

注射模具（jù）的基本結構及分類，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具加工廠表示無（wú）流（liú）道凝料注（zhù）射模具有用於熱塑性塑料的（de）絕熱流道和（hé）熱流（liú）道模具和用於熱固性塑料的（de）溫流道注射模具。這類注塑模具通過采用對流道加熱或絕熱的辦法來使從注射機噴嘴到澆口處之間的塑料（liào）使熔融狀態。這樣，在每（měi）次注射成（chéng）型後流道內均沒有塑料凝料，隻需脫（tuō）出（chū）塑件而無需脫出流道凝料，這就減少了分型麵的數量（liàng），縮短了成型周期，保（bǎo）證了注（zhù）射成（chéng）型壓力在流道中的（de）傳遞（dì），有利於提（tí）高生產率和塑件的質量。此外無流道凝料注（zhù）射模具還易實現全自動操作。但無流（liú）道凝料注射模具結構複雜，造價（jià）高，模溫控製要求嚴格，對塑件的形狀和材質有一定的限製。

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文章關（guān）鍵詞：注射模具的基本結構及分類