低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各（gè）向應力（lì）趨於一致。在較為緩慢的充模條件（jiàn）下，料流的溫（wēn）差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較（jiào）長容易使製件出現分層和結合不良的熔接（jiē）痕，不但影響外觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高速注射時，料流速度快，當（dāng）高（gāo）速充模順利時，熔料很快充滿型腔（qiāng），料溫下降得少，黏度下降得也少，可以（yǐ）采用（yòng）較低（dī）的注（zhù）射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製（zhì）件較大部分能保證豐滿。但容易產生注（zhù）塑加工（gōng）製品發胖起泡（pào）或製件（jiàn）發黃，甚至變焦，或（huò）造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂（liè），使（shǐ）製件表麵產生（shēng）雲霧（wù）斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓（yā）注射：塑料黏（nián）度高，冷卻速度快，長（zhǎng）流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿（mǎn）型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用（yòng）一次高速注射，使熔料大（dà）量消耗以前立即（jí）進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑（sù）料，因流動性（xìng）差，為了得到表麵光（guāng）滑而均（jun1）勻的製件，必須采（cǎi）用高速高壓注射的。

東莞（wǎn）市馬馳科注塑加工廠對精密製（zhì）品、厚（hòu）壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋（jīn）的製件，采用多級（jí）注射，如二級、三級、四（sì）級甚至五級。

1.注射壓力的（de）程序控製

通常將注射壓力的控製分成為（wéi）一（yī）次注（zhù）射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力（lì）切換時機是否適當，對於防止模內壓（yā）力過高、防止溢料或缺料等都是非常重（chóng）要的。模製（zhì）品的比容取決於保壓階段澆（jiāo）口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的（de）壓力（lì）和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定（dìng）注塑加工製品尺寸的（de）重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模（mó）結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力（lì）成型厚壁的大（dà）製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓（yā）壓力及速度通常是（shì）塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即（jí）保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保（bǎo）壓（yā）壓力（lì）比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的（de）負荷低，固油泵（bèng）的使用壽命得以延長（zhǎng），同時油泵電機的耗電量也降低了（le）。

三級壓力注射既能使製件（jiàn）順利充模，又不會出現熔接線、凹（āo）陷（xiàn）、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不（bú）太緊密的製（zhì）件的模塑都有好（hǎo）處。

2.注入模（mó）腔內（nèi）塑料（liào）填（tián）充（chōng）量的程序控製

東莞市馬馳科注（zhù）塑加工廠采用預先調節好一定的計（jì）量（liàng），使得在注射行程的（de）終點附近，螺杆（gǎn）端部仍（réng）殘留有少量的熔體（tǐ），根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以（yǐ）防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉（zhuǎn）速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內（nèi）得到（dào）較長的塑化時間（jiān）。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在（zài）螺杆（gǎn）計量全（quán）行（háng）程先高轉速、低背壓，再切換到較低（dī）轉速、較（jiào）高背壓，然後切換成高（gāo）背壓、低轉速，在低背（bèi）壓、低（dī）轉速下進行塑（sù）化，這樣，螺杆前（qián）部熔料的（de）壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著（zhe）色劑變色程度增大。

標題（tí）：注塑加工中工藝條件的控製方法 網址：http://www.nmcup.com/server/show/id/1523.html

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文章關鍵詞：注塑加（jiā）工中工（gōng）藝條件的控製方法