自人類步入工業社會之後，各類產品的（de）生產都擺脫了手工（gōng）作業，自動化的機器生產已經在（zài）各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具（jù）在注塑機內通過注塑加工而成，如（rú）我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品（pǐn）的外殼皆是通過注（zhù）塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加（jiā）工的呢？

1.加熱、預塑（sù）化

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加（jiā）熱器、螺杆和機筒的剪切（qiē）、摩擦的（de）混（hún）合（hé）作用下（xià），物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚（jù）了一定（dìng）量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩（huǎn）慢後退。後退的（de）距離取決於計量裝置一（yī）次注射所需的（de）量來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和（hé）鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具（jù）鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移（yí），使（shǐ）注射機噴嘴（zuǐ）與模具主澆道口完（wán）全（quán）貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴（pēn）嘴完全貼合模具以後，注（zhù）射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前（qián）移，將積（jī）聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的（de）型腔，因溫度降低而使塑料體積產（chǎn）生收縮，為保證塑件（jiàn）的致密性、尺寸（cùn）精度（dù）和力學性能，需（xū）對模具（jù）型腔內的（de）熔體保持（chí）一定的壓力，以補充物（wù）料。

5.卸壓

當（dāng）模具澆口處的熔體凍結（jié）時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即（jí）可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射（shè）座撤離模具主澆（jiāo）口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模機（jī）構開模，並（bìng）且推出模具內的塑件。

自此，一個（gè）完整的塑膠產品（pǐn）便算完成了（le），當然大多（duō）數的塑（sù）膠件後續（xù）還（hái）會需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等（děng）等輔助工藝，再與其他（tā）的產品組裝在一起，最後形成一（yī）個完整的產品，才會最終到了（le）消費者的手中。

標題（tí）：一個完整的塑膠產品是如（rú）何製造加工出來的呢？ 網址：http://www.nmcup.com/server/show/id/1337.html

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