在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降（jiàng），熔體冷卻（què）凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺（chǐ）寸，這種（zhǒng）體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有（yǒu）以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具（jù），其澆（jiāo）口截麵尺寸不同（tóng），大尺寸澆（jiāo）口有助（zhù）於提高（gāo）型腔（qiāng）壓力和延長（zhǎng）澆口封閉時間，便於更多的熔體（tǐ）流入型腔，因而塑件的（de）密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造（zào）時候化學結構的（de）變化 
有些塑料在成（chéng）型過程中，其化學結構（gòu）會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中（zhōng），樹（shù）脂分子由線形（xíng）結構變為體（tǐ）形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的（de）薄壁塑件在模具型腔中（zhōng）冷卻速率（lǜ）快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在（zài）型腔中（zhōng）冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有（yǒu）厚有薄，在脫模後則會有程度不（bú）同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化（huà），這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化（huà） 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和（hé）剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫（wēn）度（dù）的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存（cún）在，這種殘餘應力會（huì）逐漸（jiàn）變（biàn）小並重新分布，其結果引（yǐn）起塑件發生再收 縮，這種（zhǒng）收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要將塑料（liào）原料熔融，這時的熔融溫（wēn）度達到（dào）二三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降（jiàng）低，它的（de）體積勢必要（yào）發（fā）生收縮。

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