注塑模具的特點由原材料的特性決定，主要有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二（èr）是模腔內塑料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了注塑模的（de）特殊性和注塑模具設計難（nán）度。由於塑料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度隨（suí）剪切應力，剪切速（sù）率而變化，流動過程中大分子沿流動方向產生定向，模腔充滿後，熔體被部（bù）分壓（yā）縮，冷卻固化過程塑料的收縮非常複雜（zá），模腔內各部位，各方向塑料收縮（suō）率不同，不同種類，牌號的塑料收縮率有很大差異，同一牌號的樹脂（zhī）或塑料在加工時，因配方不同，其充模流動性及收縮率也不同。基於上述（shù）特點，注塑模具設計時要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的注塑模合理使用，並在（zài）設計過程中有效地利用塑料的特性。因此，在（zài）注塑模具設計過程中需要考慮的問（wèn）題如下。

　　1，深入分析塑料件結構及其（qí）技術要求。塑料（liào）件的結構決定（dìng）了注塑模結構的複雜程（chéng）度，塑料（liào）件的技術要求(尺寸精度，表麵粗糙度等)決定了（le）注塑模（mó）製造及成型工藝的難易，因（yīn）此對（duì）於對於不符合塑（sù）料注塑成型的特殊（shū）要求，不合理的結構形狀等，均應（yīng）該提出注塑件的改進設計方（fāng）案，否則會增加注塑（sù）模具設計與製造及注塑成型工藝的難度。

　　2，熟悉注（zhù）塑機的技術（shù）規格。注塑機的技術（shù）規格製約著注塑模（mó）的尺寸和所能成型的注塑產品的範圍。

　　3，了解塑（sù）料的加工性能和工藝性能。包括塑料熔體（tǐ）的流動行位（wèi），熔體所能（néng）達（dá）到的較大的流動距離比：分析流道和型腔各處的流動阻力（lì），模腔內原有空氣的排出，塑料（liào）在注塑（sù）模內可能發（fā）生的結晶，取向及其導（dǎo）致（zhì）的內應力，塑料的冷卻收縮和補償（cháng）問題，塑料對注塑模具溫度的要求等。

　　4，考慮注塑模的設計與製（zhì）造，主（zhǔ）要解決以下幾方麵的問題。

　　a，注塑模結構應進行（háng）合理的選擇。根據塑料（liào）件的圖紙及技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠的機（jī）械加工（gōng）能力，提出注塑模具結（jié）構方案，充分征求有關方麵的意見，進行（háng）分析討（tǎo）論，以便設計出的注塑模（mó）結構合理，質量可靠，操作方便。必要時可（kě）根據注塑模設計和加工的需要，提出修改塑料件圖紙的要求，但需征得（dé）用（yòng）戶同意後方可實施（shī）。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸（cùn）應計算正確。成型零件是確定塑料件形狀，尺寸和表麵質量（liàng）的直接因素，關（guān）係甚大，需特別注意。計算成型零部件尺寸時，一般可采用平均收縮率法。對精度較高並需控製修模餘量的塑料件，可按公差帶法計算（suàn），對（duì）於大（dà）型精密塑（sù）料件，盡量能用類比法（fǎ），實測塑料件（jiàn）幾何（hé）形狀在不同方向上的收縮率進行計算，以彌（mí）補理論上難以考慮的某些因素的影響。

　　c，設計的注塑模具應當製造方便。設計注塑模時（shí），盡量做到使設計的注塑模製造容易，造價便宜。特別對那些比較複雜的成型零（líng）件，必須考慮是采（cǎi）用（yòng）一般的機械加工（gōng）方法加工（gōng）還是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加（jiā）工方法，那麽加工之後怎樣進行組裝，類似問題在設計注塑模時均需考慮和解決（jué），同時還應考慮到試模以後的修模，要留有足夠的修模餘量。

　　d，設計的注塑（sù）模應當效率高，安全可靠。這一要求涉及注塑模設計的許多方麵，如澆注係統需充，閉模塊，溫調西戎效果好，脫模機構靈活可靠。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注（zhù）塑模零件的耐用度影響（xiǎng）整個注塑模（mó）的使用壽命，因此在設計這類零件時不但應對其材料，加工方法，熱處理等提出必要的要求，像推杆一類的銷柱件還容（róng）易卡住，彎曲，折斷，因此而造成的故障占注塑模故障的大部分。為此還應考（kǎo）慮如（rú）何方便（biàn）的調整（zhěng）與更換，但需注意零件壽命（mìng）與注塑模相適應。

　　f，注塑模結構要適應塑料的成型特（tè）性。在設計注（zhù）塑（sù）模時，應充分了解所用塑料（liào）的成型特性並盡量滿足要求，這同樣是獲得（dé）優質塑料件的重要措施。

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