常（cháng）見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距（jù）拉緊機構（gòu）失（shī）靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或（huò）一些二次脫模的模（mó）具中，因這類機構（gòu）在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在（zài）抽心力比較小的情況下可采用（yòng）彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良（liáng）或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮（suō）不均勻而出（chū）現翹麵變形（xíng）等（děng）缺陷。另一方麵模（mó）具整體或局部過（guò）熱，使模（mó）具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定（dìng），不要因為模具結構複雜或加工（gōng）困難而省去這個係統（tǒng），特別是大（dà）中型模具一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

三、動模（mó）板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的反壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者（zhě）有時（shí）不重視此問（wèn）題，往往（wǎng）改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的（de）模具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要（yào）時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐（chēng）塊，以減（jiǎn）小模板厚度，提高承（chéng）載（zǎi）能（néng）力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂（dǐng）杆質（zhì）量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料（liào），但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡（kǎ）死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模（mó）時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這（zhè）個問題，頂杆重新（xīn）修（xiū）磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配（pèi）合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫（háo）米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須（xū）嚴格檢查（chá）起配（pèi）合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口（kǒu）套（tào）內，不易脫出。開模時，製（zhì）品出現裂紋損（sǔn）傷。此外，操作者必須用銅棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。其次是材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆口料在此處（chù）產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經（jīng）過（guò）研磨至（zhì）Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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